3d принтер своїми руками креслення pdf. Чому саме цей принтер на базі Prusa i3

Власне, сама думка зібрати принтер самотужки виникла приблизно рік тому після прочитання статті на вікі про RepRap принтери. До цього нічого не збираючи складніше за корпуси для комп'ютера, було важко оцінити всю складність майбутньої роботи. Але, гортаючи сторінки далі, виявив, що всі схеми, креслення та інструкції присутні навіть навіть російською мовою.

Трохи згодом, виявилося, що всі компоненти стоять разом як готовий принтер і настрій сильно впав (Ох ці московські перекупники), але на допомогу прийшов Китай зі своїми наддешевими електронікою і електромеханічними компонентами. У пориві радості було замовлено комплект електроніки RAMPS 1.4 (Як найпростіший у використанні за відгуками), 5 крокових двигунів типу nema 17 (момент утримання повинен бути не менше 1.5кг/см, але я взяв аж 4кг/см), 2 метри приводного ременя розміру t2.5 з двома алюмінієвими шківами по 20 зубів, а також нагрівальну платформу (mk2a найпоширеніша), так само потрібно не забути взяти 12 лінійних підшипників lm8uu. На все я витратив трохи більше 13 тисяч рублів, що, погодьтеся, трохи менше, ніж навіть комплекти для самостійного складання в магазинах.

Через 2 місяці очікування

За ці місяці я встиг познайомитися на форумі з кількома цікавими людьми, один з яких люб'язно роздрукував на своєму Replicator2 деталі для мого принтера (Я вибрав конструкцію Prusa Mendel i2 через її дешевизну та простоту складання). До речі, точність виготовлення деталей мало на що впливає і, в принципі, можна їх робити хоч із ложок, я особисто зробив частину деталей для рами з товстої фанери. Великою проблемою було знайти напрямні вали, які коштують від 600 рублів за метр (Гартові та міцні, тобто надмірна міцність), але рішення було знайдено на ринку: звичайні прутки з нержавіючої сталі діаметром 8мм відмінно підійшли (Потрібно всього 3 метри, як і що різати, написано на Вікі), так само 6 метрів шпильок м8 та 6 підшипників 608 (Як у роликах та скейтбордах). Як блок живлення можна використовувати будь-що від 400Вт 12-19В. Забравши з пошти останню посилку (Не говоритиму про нашу пошту, всі і так все знають. Биті і м'яті коробки, очікування, втрачені повідомлення), я зрозумів, що багато роботи.

Перший млинець грудкою

Найскладнішу (як з'ясувалося пізніше) деталь вирішено було зробити самому, саме hotend або сопло. Моя порада: якщо у вас немає токарного верстата і ви не знаєте тонкощів виготовлення хотендів, не беріться за це. Було витрачено багато часу та грошей, але сопло було готове (дякую сайтам та форумам), до речі, як з'ясувалося, готове рішення коштує 1500 рублів і це вдвічі менше, ніж я витратив на свій хотенд. (Якщо хтось все ж таки зважиться, то раджу робити сопло змінним, а як нагрівач не використовувати резистори з магазину, замовте керамічний 12В 40Вт з Китаю).

Збирати раму і підключати електроніку за інструкцією не складно, але довго через метушні з більш ніж 50 гайок і гвинтів.

Найпростіша частина позаду, мав бути найдовший етап: налаштування. Електроніка заснована на Ардуїно, тож проблем ні в кого виникнути не повинно. Власне, потрібно в прошивці налаштувати кількість кроків по всіх осях та на екструдері, так само налаштувати кінцеві датчики, відкалібрувати висоту та горизонтальність платформи, вибрати правильні термістори. До речі, я починав друкувати ABS пластиком без нагрівальної платформи на легендарному Синьому Скотчі. Важливо: ABS не можна друкувати без нагрівальної платформи, тому що неминуче деформуватиметься деталь при охолодженні і всі краї загнутися нагору.

Дитяче захоплення та усвідомлення того, як багато всього треба вирішити.

Робота над помилками

Насамперед, я прикрутив нагрівальну платформу, яка дала такий приголомшливий результат з першого разу:

Нічого не відклеюється та не загинається навіть на деталях такого розміру. Але були й мінуси: синій скотч залишався на деталях і його доводилося переклеювати щоразу. плюс до всього, перегорали резистори раз на тиждень стабільно і був замовлений нагрівач із Китаю.
Друк йшов, начебто все добре, але хотілося більшого. Засів за редактор і через кілька днів народив проект нового принтера, більше, вище, солідніше. Рама з товстої фанери, частини надруковані, все йшло добре, але, зібравши все докупи, виявилося, що напрямні не паралельні та інше, в результаті проект був покинутий.

Провал не давав спокійно спати і багато днів я думав над новою конструкцією. Ідей було багато, деякі вдалося реалізувати, але як це і буває, з косяками, тому не надовго зупинятимуся на цьому.

Музою став принтер Prusa Mendel третього покоління з фанерною рамою. Саме під рукою опинився верстат для лазерного різання та автокад. Довгі вечори перед монітором, 3 різні версії.

Не обійшлося без надрукованих деталей, але їх було вже набагато менше: всього 3 каретки та 3 тримачі кінцевиків.

Друк усіх частин зайняв близько 9 години. Тоді я порізав фанеру (Купуйте для різання фанеру в магазинах, тому що на ринках вона вся в сучках, які не прорізаються нормально) і зібрав першу версію рами.

Ставка була зроблена на висоту, вона склала трохи більше півметра, що давало робочу область заввишки 420мм, навряд чи ви знайдете схожий.

Спочатку я використовував пруток 3мм через його дешевизну, але для його подачі в екструдер необхідно використовувати редуктор. друк непогана, але болт, що подає, часом забивається і сам екструдер виходить великим.

У результаті було вирішено перейти на пруток меншого діаметру, 1.75мм (Благо, зараз повно виробників з'явилося) з маленьким екструдером без редуктора і з більшою точністю подачі.

Раджу всім одразу друкувати прутком 1.75, бо це реально зручніше. 3мм - це архаїзм з часів використання зварювального прутка.

Ідеальна машина

Звісно ж, роботи ще доведеться багато, але, можу сказати, що це цілком закінчений продукт, який, за бажання, можна повторити самому. Принтер не відрізняється ні надточністю, ні швидкістю друку. Це звичайний принтер на рівні того ж Prusa i3, просто він вищий і зручніший. Хочеться сказати, що будь-який принтер можна налаштувати так, що він буде не гіршим за покупні монстри з цінником за 100.000, на який ви витратите не більше 15.000 рублів. Форуми і блоги рясніють різної інформації, Китай доставляє будь-що за смішні гроші, то чому б не зробити це самому?

*пару фотографій останньої версії:

(Адаптер в комплекті).

ЗАМОВЛЕННЯ

Купувати плати в оригіналі мені здалося надто дорого. Зекономити на пайці багато за підрахунками також не вдасться. Відповідно замовлення зробив на e-bay. При цьому чудово усвідомлював, що плати можуть виявитися дуже посередньою якістю. Ризикнув! Три тижні очікування і плати у мене в руках.

ТЕСТУВАННЯ

Насамперед, за звичкою, плати зазнали ретельного візуального огляду. Перша потрапила до рук Arduino MEGA 2560 R3 ATmega2560. Вона виявилася дуже прийнятною якістю.
За нею – RAMPS 1.4. І тут величезне розчарування — контакти силового роз'єму, що сильно окислилися (навіть проржавіли).

При високих струмах залишати таке неподобство мені здалося неправильним! Довелося акуратно випаяти роз'єм. На фото він синього кольору. І запаяти знайдений у засіках подібний (на фото зелений). Порада для тих, кому трапиться ця засіда — перед тим як випоювати корпус роз'єму краще «розкусити» бокорізами. Контактний майданчик плати, та й провідники, виконані досить добре. Плата успішно пережила ремонт. Перед відмиванням ще раз переглянув пайки. В результаті виявив, що навколо штирьових контактів велика кількість кульок припою. Замочив плату в спирті на 20 хвилин і добре промив...


Потім спробував поєднати силову плату із контролером. Вийшло! Але з великими труднощами. По-перше роз'єми у відповідь погано збігаються: (. По-друге корпус роз'єму живлення контролера вперся в «ногу» роз'єму живлення силової плати (на фото справа) — довелося зкусити «ногу» бокорізами!


Після встановлення силової плати розпочав монтаж плат драйверів крокових двигунів. Габаритні розміри цих плат виявилися занадто великими і плати заважали одна одній! Довелося попрацювати надфілем. Поки обточував контури, відвалилися радіатори:) ... Або мені так не щастить, або не зрозуміло, на що ці радіатори встановили! Довелося приклеїти їх на місце теплопровідним клеєм.


Після «приємних мук» із силовою платою в руках виявилася інтерфейсна плата. А ось тут виявився шлюб, який після включення харчування міг спричинити крах! Індикатор напаяли без встановлення стійок та за допомогою короткого роз'єму. В результаті чого корпус РК панелі замкнув контакти вхідного роз'єму!


На хороше, непогано б перепаяти індикатор. Але через відсутність часу на пошуки високого роз'єму PLS вирішив тимчасово встановити складений аркуш паперу (на фото).
Після того як підправив усі косяки, підключився до USB порту – спалаху з бавовною не сталося! Значить, настав час заливати прошивку.
Зупинився я на проекті Marlin. До мого захоплення вихідники чудово закоментовані… Налаштування індивідуальної прошивки здійснюється через увімкнення/вимкнення потрібних описів у вихідному коді. Налаштовуємо, компілюємо, прошиваємо, вмикаємо.


Програма пішла. Але через відсутність датчика температури зупинилася на помилці (знизу дисплея). Знайшов потрібний термодатчик, встановив. Контролер повністю запрацював - Mendel is ready. Настав час підключити приводи та протестувати з'єднання з комп'ютером. Як підібрати крокові приводи можна подивитися. У моєму проекті використано показані на фото нижче.

Переконавшись у працездатності електронних вузлів плати, концентруємося на складанні корпусу принтера.

РОЗМІЩЕННЯ ЕЛЕКТРОНІКИ

Корпус зібраний! Почнемо розкидати електроніку ... Якщо з корпусом все було досить прозоро, то з розміщенням електронних вузлів довелося ґрунтовно подумати. Переглянувши велику кількість інструкцій зі збирання подібних принтерів, мені впала в око відсутність інформації в них про те, як розміщувати електроніку і, що не менш важливо, як тягнути дроти. Кидати на самоплив і вішати дроти без розбору мені не захотілося. Вільне «бовтання» проводів може призвести до непередбачуваних наслідків.

БЛОК ХАРЧУВАННЯ І ПЛАТИ УПРАВЛІННЯ

Блок живлення, як і в більшості таких пристроїв, розташував на правій бічній стійці каркаса. Отвори для кріплення зробив по-місцю, обміряючи розташування отворів кріплення БП. Тут хочу зазначити, що мені попався досить вдалий БП. Потужність 250Вт відносно маленькому корпусі.


Складання з плат розмістив на лівій бічній стійці. На всіх платах отвори кріплення настільки тісно розташовані, що провідники знаходяться навіть під головкою гвинта. З цієї причини довелося нарізати стійки та шайби для кріплення плат із силіконового шланга. Для прискорення процесу використав звичайний розвідний ключ. Затискав шланг у ньому, витягав на необхідну довжину і різав ножем.


Для розмітки довелося розібрати збирання. Далі по платі ARDUINO розмітив і просвердлив отвори кріплення. Потім встановив плату ARDUINO на гвинти в центрі плати (досупа в збиранні до них не буде).

Після цього встановив плату RAMPS і закріпив гвинти, що залишилися, через силіконові стійки і шайби.


Для того, щоб безпечно протягнути дроти живлення (12В) від БП, провід від двигуна осей Y, Z та кінцевика осі Y до збирання плат попередньо розмістив на різьбових шпильках звичайні будівельні кабельні канали.

ДАТЧИКИ ПОЛОЖЕННЯ НУЛЯ

Настав час встановлювати «нульові» кінцевики. При виборі варіанта кріплення плати кінцевиків зупинився на деталі. Конструкція мені здалася дуже зручною та перевіряти на моделях не став. А насправді вийшло, що підходить вона виключно для осі Z. Встановив на вісь Z. Як датчик концевіка осі використовував смужку з нержавіючої сталі, приклеєну клейовим пістолетом як показано на фото.

Далі довелося довго поламати голову над тим, як встановити кінцевики на осі Y і X. З віссю Y виявилося простіше — вдалося пристосувати тримач, який встановив на вісь Z. Закріпив його стяжками до різьбової шпильки. Як датчик також поставив смугу з тонкої нержавіючої сталі. У такому варіанті регулювати положення спрацьовування кінцевика неможливо (визначається довжиною самого датчика).


А ось із встановленням кінцевика X довелося повозитися! Для початку зробив із текстоліту перехідник.
Потім зробив кріпильні отвори М3 у тримачі приводу, встановив кінцевик і відрегулював його положення. Датчик знову зробив зі смужки нержавіючої сталі, яку прикрутив знизу ТРИМАЧА ЕКСТРУДЕРА (припустимо приклеїти клейовим пістолетом).

Нагрівач столу

Перед встановленням плати нагрівача (далі просто нагрівач) я довго прикидав, як пустити кабельний канал. Вивчивши конструкцію аналогічних принтерів зрозумів, що джгут проводів від столу скрізь виконаний досить невдало через торкання деталей каркаса. У своєму варіанті цей момент я виключив (буде видно на фотографіях нижче).
Насамперед посадив термоусадку на обидва кінці підготовленого кабельного каналу. На мій погляд термоусадка надає жорсткості кабельного каналу. Один кінець закріпив на тримачі столу за допомогою стяжок, як показано на фото.


Після отримання плати нагрівача я не став її детально оглядати. А ось перед монтажем вирішив оглянути із пристрастю якість монтажу проводів. Підсумком огляду стало рішення перепаяти дроти — дроти були з явними розривами жив і погано залужені… У ситуації, коли передбачається рух столу і як наслідок можливі вигини біля паяння, необхідне якісне з'єднання!

Відпаяв дроти, відрізав пошкоджені хвости і, добре прогрівши, заблукав. Прогріти необхідно для того, щоб провід залудився не тільки на зачищеній ділянці, а й під обплетенням. Підпаяв дроти на місце і добре змив залишки флюсу спиртом.
Далі перейшов до монтажу датчика температури столу. На даному етапі важливо акуратно підпаяти дроти (у моєму випадку це МГТФ) та відформувати висновки, не пошкодивши корпусу. Датчик встановлюється в отворі в центрі нагрівача та кріпиться смужками каптонового скотчу. На цьому етапі необхідно проконтролювати, щоб датчик не виступав за рівень плати нагрівача та висновки були надійно закріплені скотчем без замикань.

Потім пропустив дроти від датчика температури у встановлений кабельний канал та встановив плату нагрівача на місце. Проводу нагрівача виявилося зручніше завести в кабельний канал збоку, як показано на фото.


Настав час збирати в купу дроти, що йдуть від екструдера. Цей вузол не викликав особливих складнощів. Єдине, що я спочатку не простягнув дроти для вентилятора! Але з моїм екструдером знадобляться аж два вентилятори. Про це я розповім у статті «РОБОТА НАД ПОМИЛКАМИ». Закріпити кабельний канал можна дуже зручно, як показано на фотографіях. При кріпленні за запропонованою схемою не потрібно свердлити додаткові отвори.

Кабельні канали закріпив на лівій стійці. На цьому етапі потрібно повозитися з дрилем. Як все закріплено, можна побачити на фотографіях нижче.

На останній фотографії добре видно, як розташований кабельний канал столу. Як я й казав раніше, вдалося розмістити його таким чином, щоб він не торкався деталей принтера під час руху столу. Те ж саме можна сказати і про кабельні канали, що залишилися.

Всі дроти на місці можна починати їх з'єднувати з платою. Потрібно було трохи терпіння і уваги для того, щоб все з'єднувалося саме як зазначено на схемі вище! Єдиний момент, який не співпадає зі схемою, - це використання оптичних датчиків положення. Потрібно врахувати ще одну лінію - живлення датчика (на платі передбачено контакт на тому ж роз'ємі).
Всі дроти на місці можна переходити до принтера.

НАБІР ДЛЯ ЗБІРКИ

Повний набір електроніки доступний в інтернет-магазині за посиланням http://www.zdvstore.ru/prusa-electronic/.
У набір включена плата контролера, що містить прошивку, в якій враховані всі особливості, описані в моїх статтях. Встановивши цей набір електроніки, Ви відразу запустите принтер.

ЯКІСТЬ ЗАПЧАСТЕЙ З ALIEXPRESS (ДОПОЛНЕННЯ ВІД 01-04-2016)

Після відвідування мого інтернет-магазину мені часто ставлять питання про завищену вартість електроніки на його прилавку! Я готовий відповісти на це запитання.

При покупці електроніки на перший свій принтер мені дісталися цілком непогані екземпляри (за винятком силової плати RAMPs:). Вторинна покупка невеликої партії комплектуючих привела мене в жах!

І ось уже більше року я намагався знайти хорошого постачальника електроніки у Китаї. За адекватні гроші належного товару мені так і не вдалося відшукати.

Скажу чесно, що тільки Arduino MEGA 2560 R3 ATmega2560 та нагрівач столу MK2B DUAL POWER приходять у належному вигляді за рідкісним винятком. З рештою плат ну просто БІДА! Особливо це стосується плат RAMPs v1.4 та драйверів крокових двигунів DRV8825. Незалежно від продавця надходять приблизно такі вироби:

Найпоширеніший одвірок — це невідмита плата з величезною кількістю припою, розмазаного по паяльній масці; Особливо це стосується драйверів крокових двигунів, далі йдуть усілякі «приколи», починаючи з перевернутих роз'ємів (на фото вище:), закінчуючи неправильно запаяними потенціометрами на платах індикатора.

Одним словом, мені доводиться досить довго вичищати припій, пропоювати роз'єми, виправляти косяки та відмивати плати!

Сподіваюся, що на запитання я дав вичерпну відповідь:)!

ВИПУСК ПЛАТ RAMPs (ДОПОЛНЕННЯ ВІД 01-04-2016)

Оскільки часу на відновлення плат іде дуже багато, я вирішив виготовляти частину електроніки в Росії. На першу пору (поки відшукаю постачальників) самі друковані плати будуть з Китаю, але з травня 2016 року вже вітчизняні.

Першими підуть силові плати RAMPs v1.4 у двох модифікаціях. Відмінність у встановлених на вході живлення запобіжниках. На одній платі передбачені самовідновлювальні, на іншій — плавкі автомобільні.

Крім цього, вже закупив партію транзисторів з опором відкритого каналу в 5 разів менше, ніж у встановлених на оригінальних платах, і потужністю розсіювання 300 Вт.

Також для тих, хто любить возитися з паяльником у травні 2016, будуть доступні набори для складання силових плат обох модифікацій:).

Слідкуйте за анонсами на сайті та інтернет-магазині!

Очевидно, що чим вища кількість у виготовленій партії, тим нижча собівартість і, відповідно, кінцева вартість. Тому буду радий прийняти замовлення на виготовлення силових плат RAMPs v1.4 від тих, хто реалізує запчастини для 3D принтерів — телефонуйте, пишіть…

ЯК ПОМИРАЄ RAMPs З ALIEXPRESS (ДОПОЛНЕННЯ ВІД 27-04-2016)

На початку статті описано, як я перепаював браковані силові роз'єми на платі RAMPs. Нагадаю, це були роз'єми для підключення нагрівальних елементів хотедів та столу. Вхідний роз'єм живлення мені здався цілком пристойним:).

Минуло трохи більше року… І… У «підходящий» момент, під час друку термінового замовлення, спрацьовує температурний захист прошивки! Принтер зупиняється на середині деталі.

Детальний огляд показав розгорілий роз'єм вхідного живлення.

Незважаючи на те, що на платі стоїть 9-ти амперний запобіжник (має бути 11-ти амперний), вигорів котакт роз'єму. Довелося вбити час на перепаювання. На місце роз'єму, що вигорів, встановив подібний від DEGSON і знову в «бій».

Як виявилося модифікацій корпусів безліч. У цьому легко переконатися на сторінках RepRap WiKi. Перед остаточним вибором довелося поставити такі завдання – мінімізувати кількість друкованих на 3D принтері деталей та виконати корпус із недорогих та доступних у нашій країні матеріалів. Вибір упав на Reprap Prusa i3. Цей варіант як мені здалося має досить високу міцність конструкції корпусу майбутнього верстата. Але на сайті автора пропонується комплект із МДФ. Я вирішив спробувати виконати ідею з дібонду завтовшки 6мм. Покопавшись у мережі, я таки дістав креслення. Перед замовленням побудував моделі всіх деталей у 3D та спробував виконати збірку. На свій подив виявив, що не всі деталі нормально стикуються.

Доробка корпусу

Якщо так сталося, то весь наступний тиждень я витратив на переробку креслень деталей. Деталі виконувались з урахуванням різання на "лазері". Для виготовлення дослідного зразка я вирішив виконати отвори для стикування панелей більшого розміру про всяк «пожежний» випадок. Також мені здався досить кволим утримувач столу. З цієї причини довелося зробити його трохи масивнішим. Так як можливості надрукувати пластикові деталі самостійно у мене немає, то перед відправкою на виготовлення деталей каркасу все-таки було вирішено перевірити їхню сумісність з друкованими деталями, вибір яких йшов.

З тим, що вийшло, можна ознайомитися на малюнку вище. Складання намальовано - можна приступати до купівлі матеріалу.

ПОШУКІ МАТЕРІАЛУ

На цьому етапі роботи мене чекало перше розчарування! Три дні витратив на обдзвон постачальників. Але так і не зміг відшукати запланований дибонд товщиною 6мм - або "не сезон" або такої товщини не возять. Довелося замислитись про перехід на інший матеріал. Вибір упав на полістирол та монолітний полікарбонат. Обидві позиції також виявились важкоступними… При цьому полікабонат виявився більш відповідним за міцністю. Але й дорожчим. У результаті, насилу, мені вдалося купити лист білого полістиролу 6мм. І знову довелося повернутися за комп'ютер для редагування креслень. Оскільки листовий полістирол має глянцеву поверхню лише з одного боку, розширив перелік деталей — замість деяких двох однакових деталей довелося зробити дві дзеркально відображені. Для того щоб глянсова поверхня виявилася зовні.

ВИРОБНИЦТВО

Пошуковик видав величезну купу фірм, які займаються лазерною різкою. Але тільки одиниці готові були взятися за різання полістиролу. І ці одиниці не схотіли зв'язуватися з моїм маленьким замовленням! Замкнене коло — щоб замовити велику партію, потрібно виконати досвідчений зразок. А досвідчений зразок містить дуже невелику кількість різання... Пробігшись по своїх старих постачальниках, мені все-таки вдалося вмовити лазерників спробувати вирізати мої деталі. Радості було ціле море... І як виявилося даремно! Після тижня спроб так і не вдалося підібрати режим різання - або край плавився, або виходила буквально хвиляста лінія різання. У результаті втративши будь-яку надію зробити свій комплект лазером, звернувся до фрезерного верстата з ЧПУ. При цьому я чітко розумів, що фреза на внутрішніх кутах обов'язково залишить радіуси, які потім доведеться знищувати руками. Відправив замовлення і поринув у тривале очікування.

ЗБІРКА КАРКАСУ

Настав щасливий день — забрав свої деталі.

Різали фрезою діаметром 2мм. Як видно на фото нижче, на внутрішніх кутах залишилися округлення.

Взявся за концелярський ніж, надфіль і приступив до обробки. Як тільки все допрацював, одразу почав збирати каркас. Усі деталі стикувались без труднощів. Щоправда, і на даному етапі не обійшлося без одвірків — поки прикручував праву стійку, ліву полінувався підтягнути гвинтом. І з безглуздого випадку вона випала з пазів рамки, впала на стіл, потім на підлогу. І, звичайно, відколовся невеликий шматок.


Не приємно, але так би мовити — «на краще». Якщо зламалося, це означає тонке місце. У наступній редакції внесу зміну до креслення. А поки що посадив уламок на клей і продовжив. На фото нижче вигляд зібраного каркасу.

Загалом усе склалося… Після збирання каркаса приступаємо до основи. Тут більш кропітка і акуратна робота.
Спершу прикручуємо зі зворотного боку власника столу три напрямні столу. Для більш надійної фіксації я використовував гайки, що самоконтрятся. На даному етапі головне не фіксувати ґрунтовно напрямні - необхідно залишити можливість невеликого зміщення для того, щоб встановити без перекосу підшипники на вали. Кріпимо фіксатор ременя осі Y.
Далі одягаємо тримач столу на вали, фіксуємо вали в «Куточках основи», встановлюємо та фіксуємо шпильки М8.

Після того, як зібрані ліва та права напрямні, одягаємо поперечні шпильки, позначаємо їх фіксацію на куточках гайками – затискати до упору не варто!

Фіксувати необхідно на місці. Почергово встановлюємо основу пази рами обома сторонами, фіксуємо гайки. Це дозволить проконтролювати відсутність перекосів основи та симетрично встановити шпильку, що кріпиться до бічних панелей (добре видно на рисунках нижче).

Вставляємо по два підшипники в кожен «КОРПУС ХВОСТОВИКА ПІД 625ZZ». Усього їх два. Одну з деталей, що вийшли, кріпимо в «ТРИМАЧ ХВОСТОВИКА ОСІ Y», другу — в «КОРПУС ХВОСТОВИКА ОСІ X». При цьому мені видалися зайвими упори для підшипників. Вони надто великого діаметру і заважають вільному обертанню підшипників. Тому я їх зрізав.

Після того, як зібрано основу, попередньо кріпимо його до корпусу. Сильно затягувати гайки на цьому етапі не варто. Після встановлення нагрівача столу та екструдера потрібно проконтролювати положення столу.
На установці напрямних осей X і Z, гадаю, докладно зупинятися не варто. Тут все дуже просто! Єдине - для стикування моторів зі шпилькою М5 я використовував силіконовий шланг відповідного діаметра та стяжки (трохи заощадив на спеціалізованих перехідниках).
Як тільки закінчив з осями і направляючими X і Z, відразу встановив каретку і вирішив перевірити, як рухатиметься вузол екструдера. Виявилося, що тримач екструдера чіпляє каркас принтера.


Доведеться робити проставку між кареткою та тримачем екструдера. Вирізав із того ж полістиролу 6мм. З нею переміщенню вузла нічого не заважає.
Тепер можна приступати до збирання екструдера. Насамперед встановлюємо підшипник 608ZZ на вісь, відрізану із залишків напрямних валів. Потім отримане складання — у «ФІКСАТОР ДРІТ».

Після цього за планом йшло збирання всього екструдера. Але втрутився черговий одвірок постачальника. Я полінувався робити самостійно осьовий болт конструкції та вирішив його замовити на ebay. Продавець обіцяв, що відстань від головки болта до засічок буде 25мм. Насправді виявилося майже на два мм менше і засічки ніяк не збігалися з отвором для дроту! Але це навіть краще ... Тому, як мені здавалося, дуже важко регулювати положення засічок в екструдері у разі «жорсткого» їх розміщення щодо головки болта. Вирішили зрізати голівку і нарізати різьблення М8.


Тепер на довше різьблення я накрутив гайку з нейлоновою вставкою, встановив вісь у «ВЕЛИКЕ КОЛІ» екструдера. Зібрав екструдер, помітив, наскільки необхідно «посунути» засічки. Розібрав конструкцію, підтягнув гайку з нейлоновою вставкою, тим самим відрегулював положення засічок. Зібрав екструдер.

На малюнку нижче добре видно, як поєдналися положення отвору для дроту та засічок. При цьому мені не довелося городити «буси» із шайбами. Така конструкція осі здалася більш підходящою та простою для регулювання.


Настав час натягувати ремені осей X і Y… Конструкція починає набувати закінченого вигляду.

Їх я вирішив додати для виключення зайвих переміщення осей Z! Також мені не сподобалося, що шпилька M5 у базовій конструкції не фіксується зверху. Я використовую мініатюрний підшипник для вільного обертання осі та одночасно її фіксації.


Корпус зібраний! Приступаємо до розміщення.

РОБОТА НАД НЕДОЛІКАМИ

При досить тривалій роботі з принтером виявилися недоліки у будові його каркасу.
1) Через відсутність механічного зв'язку між двома напрямними осями Z рамка, виконана з полістиролу, не має достатньої жорсткості. Це помітно при сильному торканні однієї з Z осей принтера.
2) При високих температурах столу, що підігрівається, було добре помітно як істотно провисали кути тримача столу з боку одного підшипника. Там, де розташовуються два підшипники прогини були незначними.
Взявши до уваги перелічені вище моменти, я доопрацював деталі каркасу:

Як очевидно з малюнків внесені такі доповнення:
- Утримувач осей став єдиною деталлю;
- додалися зв'язуючі тримач осей та раму куточки;
- Додано додаткове місце кріплення бічної стійки до рами;
- бічні стійки стали масивнішими, що дозволило конструкції стати більш стійкою (раніше каркас постійно завалювався до моменту установки осей);
- Утримувач столу, що підігрівається, оснастив додатковим підшипником.

НАБІР ДЛЯ ЗБІРКИ КАРКАСУ

У лютому в моєму інтернет-магазині (я зараз активно працюю над його створенням) будуть доступні набори для збирання каркасу з прозорого акрилу (2200 руб.), Білого полістиролу (2200 руб.) І МДФ (1500 руб. бюджетний варіант). Поки що я працюю над інтернет-магазином надсилайте заявки на адресу електронної пошти [email protected]. Каркаси всіх трьох типів у наявності.
Набір складається з наступних деталей:
01. FRAME v1.0 (РАМА) 1шт.
02. SIDE PANEL v1.0 (Бічна панель) 2шт.
03. Z-MOTOR HOLDER v1.0 (ТРИМАНИЙ Z-РУХУНИКА) 2шт.
04. FIXING CORNER OF Z-MOTOR HOLDER v1.0 (КУТОК ТРИМУВАЧА ДВИГУНА) 4шт.
05. AXIS HOLDER v1.0 (ТРИМУВАЧ ОСЕЙ) 1шт.
06. HEATED BED MOUNT v1.0 (ТРИМУВАЧ ПІДІГРІВАНОГО СТОЛА) 1шт.
07. FIXING CORNER OF AXIS HOLDER v1.0 (КОТОК ТРИМАЧА Z ОСЕЙ) 2шт.
Порівняти на вигляд можна за фотографіями нижче.

КАРКАС З МДФ ПАНЕЛІ

Спочатку я якось із сумнівом ставився до виготовлення каркасу із МДФ. Але вирішив спробувати. У результаті сумніви розвіялися… Зібраний каркас із цього матеріалу виявився досить міцним і, як на мене, при акуратному використанні цілком може стати підставою для 3D принтера. Різалися деталі лазером. З цієї причини край має ефектний темний вигляд. МДФ найдешевший із представлених на Ваш суд матеріалів. Та й обробляється на досить високій швидкості. Що дозволило отримати найнижчу собівартість і, відповідно, кінцеву ціну.


Є, звичайно ж, і недоліки. Основним недоліком є ​​низька зносостійкість МДФ. Тобто численне складання-розбирання каркаса небажане (можна пошкодити напрямні шипи) і потрібне акуратне використання.

Також при складанні каркасу зі МДФ бажані шайби (можливо посилені) для збільшення площі притиску. Що трохи здорожить конструкцію.

КАРКАС З ПРОЗОРОВОГО АКРИЛА (ОРГСКЛА)

Перед вибором матеріалу для каркаса першого принтера я знав, що лазерне різання акрилу виходить значно легше, ніж полістиролу. У цьому переконався насправді. Головною перевагою, я вважаю, практично ідеальну крайку і те, що на момент різання з листа акрилу немає необхідності видаляти захисну плівку. Що дозволяє зберегти деталі «свіжішими» до етапу складання.


До недоліків я можу віднести лише те, що при складанні (закручуванні гвинтів) можна пошкодити деталі. Але це рідко при надмірному зусиллі затиску. У мене складання пройшло гладко:)! Але ймовірність, на відміну від полістиролу, є. І це потрібно пам'ятати…

Мені здалося, що зібраний з акрилових деталей каркас трохи міцніший за каркас з полістиролу — менше згинається при прикладених у різних напрямках зусиллях.

Іван Зарубін

IT-спеціаліст, DIY-стартапер.

Не розписуватиму всю користь і всі можливості 3D-друку, скажу просто, що це дуже корисна річ у побуті. Приємно іноді усвідомлювати, що ти сам можеш створювати різні предмети та лагодити техніку, в якій використовуються пластикові механізми, різні шестерні, кріплення.

Відразу хотілося б внести ясність – чому не варто купувати дешманський китайський принтер за 15 тисяч карбованців.

Як правило, вони йдуть з акриловими або фанерними корпусами, друк деталей з таким принтером перетвориться на постійну боротьбу з жорсткістю корпусу, калібруванням та іншими подіями, які затьмарять всю красу володіння принтером.

Акрилові та дерев'яні рами дуже гнучкі та легкі, при друкуванні на підвищених швидкостях їх серйозно ковбасить, за рахунок чого якість кінцевих деталей залишає бажати кращого.

Власники таких рам часто колгоспять різні підсилювачі/ущільнювачі і постійно вносять зміни в конструкцію, вбиваючи цим свій час і настрій займатися саме печаткою, а не доопрацюванням принтера.

Сталева рама надасть можливість насолодитися саме створенням деталей, а не боротьбою з принтером.

Наслідуючи моє невелике керівництво, ви не замовите зайвого і не спалить свій перший комплект електроніки, як це зробив я. Хоча це й не так страшно: вартість деталей та запчастин до цього принтера копійчана.

Керівництво розраховане переважно на новачків, гуру 3D-друку, швидше за все, не знайдуть тут для себе нічого нового. А ось ті, хто хотів би долучитися, після збирання такого комплекту чітко розумітимуть, що до чого. При цьому не потрібно спеціальних навичок та інструментів, достатньо паяльника, набору викруток та шестигранників.

Вартість комплектуючих є актуальною на січень 2017 року.

Замовляємо деталі

1. Основа для принтера - рама, чим вона міцніша і важча, тим краще. Тяжку і міцну раму не буде ковбасити під час друку на підвищених швидкостях, і якість деталей залишатиметься прийнятною.

Вартість: 4900 рублів за штуку.

Рама йде з усім необхідним кріпленням. Гвинтів та гайок хлопці кладуть із запасом.

2. Направляючі вали та шпильки M5. Різьбові шпильки та напрямні вали не йдуть у комплекті з рамою, хоча на малюнку вони є.

• Поліровані вали йдуть комплектом з 6 штук.

Вартість: 2850 рублів за комплект.

Можливо, знайдете і дешевше. Якщо будете шукати, то вибирайте обов'язково поліровані, інакше всі косяки валів відіб'ються на деталях та загальній якості.

• Шпильки M5 необхідно придбати парою.

Ціна: 200 рублів за штуку.

Це по суті звичайні шпильки, які можна придбати і в будівельному магазині. Головне, щоб вони були якомога рівнішими. Перевірити нескладно: потрібно покласти шпильку на скло і прокотити її по склу, чим краще катається, тим рівніше шпилька. Вали перевіряються у відповідний спосіб.

Загалом, більше нам від цього магазину нічого не треба, бо там дика націнка на те саме, що можна придбати у китайців.

Вартість комплекту: 1045 рублів.

RAMPS 1.4 – плата розширення для Arduino. Саме до неї підключається вся електроніка, до неї вставляються драйвери двигунів. За всю силу принтера відповідає вона. У ній немає мізків, горіти і ламатися в ній нема чого, запасну можна не брати.

Arduino Mega 2560 R3 - мозок нашого принтера, на який ми заливатимемо прошивку. Раджу взяти запасний: через недосвідченість його легко спалити, наприклад вставивши неправильно драйвер крокового двигуна або переплутавши полярність при підключенні кінцевика. Багато хто з цим стикається, і я в тому числі. Щоб вам не довелося тижнями чекати на нову, беріть відразу ще хоча б одну.

Крокові драйвери A4988 відповідають за роботу двигунів, бажано придбати ще один комплект запасних. На них є резистор, не крутіть його, можливо він вже виставлений на необхідний струм!

• Запасна Arduino MEGA R3.

Ціна: 679 рублів за штуку.

• Запасні драйвери для крокового двигуна A4988 . Раджу додатково взяти ще запасний комплект з 4 штук.

Вартість: 48 рублів за штуку.

Вартість: 75 рублів за штуку.

Він необхідний для захисту нашої Arduino. У ній є свій понижувальний регулятор з 12 на 5 В, але він вкрай примхливий, сильно гріється і швидко вмирає.

Вартість комплекту: 2490 рублів.

У комплекті 5 штук, нам потрібно лише 4. Можна пошукати комплект із чотирьох, але я взяв весь комплект, нехай буде один запасний. Його можна буде пустити на апгрейд і зробити другий екструдер, щоб надрукувати підтримку другим екструдером або двокольорові деталі.

Вартість комплекту: 769 рублів.

У цьому комплекті є все необхідне для принтера.

Вартість: 501 карбованець за штуку.

У його задній частині є картридер, в який надалі ви вставлятимете картку пам'яті з моделями для друку. Можна взяти один запасний: якщо ви неправильно підключите якийсь елемент, то, швидше за все, дисплей здохне найпершим.

Якщо плануєте підключати принтер безпосередньо до комп'ютера і друкувати з комп'ютера, то екран зовсім необов'язковий, друк можна робити і без нього. Але, як показала практика, з SD-картки друкувати зручніше: принтер ніяк не пов'язаний з комп'ютером, його можна ставити хоч в іншу кімнату, не побоюючись, що комп зависне або ви його ненароком вирубаєте на середині друку.

Вартість: 1493 рубля за штуку.

Даний блок живлення трохи більше за габаритами, ніж той, який має бути, але він без особливих зусиль влазить, а потужності у нього із запасом.

Ціна: 448 рублів за штуку.

Необхідний для друку ABS-пластиком. Для друку PLA та іншими видами пластику, що не дають усадки при охолодженні, можна друкувати не нагріваючи платформу, але стіл обов'язковий, на нього кладеться скло.

Вартість: 99 рублів за штуку.

Вартість: 2795 рублів за штуку.

Цей екструдер є директ-екструдером, тобто механізм подачі пластику знаходиться безпосередньо перед його нагрівальним елементом. Раджу брати саме такий, він дозволить вам друкувати всіма видами пластику без особливих напрягів. У комплекті є все потрібне.

Вартість: 124 рублі за штуку.

Власне, необхідний для обдування PLA та інших видів пластику, що повільно тверднуть.

Вартість: 204 рублі за штуку.

Дуже потрібен. Більший кулер значно зменшить шум від принтера.

Вартість: 17 рублів за штуку.

При засміченні простіше поміняти сопла, ніж чистити. Зверніть увагу на діаметр отвору. Як варіант, можна набрати різних діаметрів та вибрати для себе. Я вважав за краще зупинитися на 0,3 мм, якості деталей з таким соплом мені достатньо. Якщо якість не відіграє особливої ​​ролі, беріть сопло ширше, наприклад, 0,4 мм. Друк буде в рази швидше, але шари будуть помітнішими. Беріть одразу кілька.

Вартість: 31 карбованець за штуку.

Його дуже легко обломити, будьте обережні. Свердло можна не брати: простіше, як я написав вище, набрати запасних сопел і міняти їх. Коштують вони копійки, а засмічуються вкрай рідко – при використанні нормального пластику та за наявності фільтра, який ви і надрукуєте насамперед.

Вартість: 56 рублів за штуку.

У комплекті 5 штук, 4 використовуємо для столу, одну пружинку використовуємо для обмежувача осі X.

Процес складання досить цікавий і чимось нагадує складання радянського металевого конструктора.

Збираємо все за інструкцією, за винятком наступних пунктів

У пункті 1.1, наприкінці, де кріпляться торцеві опори, не ставимо підшипники 625z - втім, ми їх і не замовляли. Ходові гвинти залишаємо у «вільному плаванні» у верхній позиції, це позбавить нас від ефекту так званого воблінгу.

У пункті 1.4 на малюнку є чорна проставка. У комплекті з рамою її немає, замість неї йдуть пластикові втулки, використовуємо їх.

У пункті 1.6 тримач кінцевика осі Y кріпимо не до задньої, а до передньої стінки принтера. Якщо цього зробити, деталі друкуються дзеркально. Як я не намагався у прошивці це перемогти, мені не вдалося.

Для цього треба перепаяти клему на задню частину плати:

У пункті 2.4 у нас інший екструдер, але кріпиться він так само. Для цього потрібні довгі болти, які ми беремо з комплекту для регулювання столу (18-а позиція в списку). У наборі з рамою немає довгих болтів, як і в місцевих магазинах.

У пункті 2.6 ми розпочинаємо складання нашого «бутерброду» з Arduino і RAMPS і відразу ж зробимо дуже важливе доопрацювання, про яке рідко пишуть у мануалах, але яке дуже важливе для подальшої безперебійної роботи принтера.

Нам необхідно відв'язати нашу Arduino від харчування, яке приходить із плати RAMPS. Для цього випоюємо або відрізаємо діод із плати RAMPS.

Припаюємо регулятор напруги до входу живлення, який завчасно виставляємо на 5, попутно випаюючи стандартне гніздо живлення. Приклеюємо регулятор комусь куди зручніше, я приклеїв на задню стінку самої Arduino.

Живлення від блока живлення до RAMPS я припаяв окремо до ніжок, щоб залишити вільну клему для підключення інших пристроїв.

Перед запуском перевіряємо, що ніде нічого не заїдає, каретка рухається до обмежувача та назад без перешкод. Спочатку все рухатиметься туго, згодом підшипники притруться і все піде плавно. Не забудьте змастити напрямні та шпильки. Я змащую силіконовим мастилом.

Ще раз дивимося, що ніде нічого не коротить, драйвери крокових двигунів поставлені правильно згідно з інструкцією, інакше згорить і екран, і Arduino. Обмежувачі теж необхідно поставити дотримуючись правильної полярності, інакше згорить стабілізатор напруги на Arduino.

Підготовка до експлуатації

Якщо все підключено правильно, можна перейти до наступної інструкції з експлуатації.

Корисні матеріали за деякими параметрами нашої прошивки

• Мій налаштований та робочий варіант прошивки під цей принтер та екструдер. Він трохи відкалібрований під ті деталі, які ми замовили.

Заливаємо прошивку через IDE Arduino 1.0.6, вибираємо на екрані принтера Auto Home, переконуємось у правильному підключенні кінцевиків та правильної полярності кроковиків. Якщо рухається у протилежний бік, просто поверніть клему біля двигуна на 180 градусів. Якщо після початку руху чути неприємний писк, це писк драйверів кроковиків. Треба підкрутити на них підстроювальний резистор згідно з інструкцією.

Раджу почати друкувати з PLA-пластику: він не примхливий і добре прилипає до синього скотчу, що продається у будівельних магазинах.

Я беру пластик фірми Bestfilament. Брав фірми REC, але мені не сподобалося, як лягають шари. Є ще море різних брендів та видів пластику: від гумових до «дерев'яних», від прозорих до металізованих… Ще одна фірма, яку я порекомендую – Filamentarno. У них чумові кольори та відмінний власний вид пластику з відмінними властивостями.

Пластиком ABS та HIPS я друкую на каптоновому скотчі, намазаному звичайним клеєм-олівцем із магазину канцтоварів. Такий спосіб добрий тим, що немає запаху. Є багато інших різних способівпідвищення адгезії деталі до столу, про це ви дізнаєтеся самі в процесі спроб і помилок. Все досягається досвідченим шляхом, і кожен вибирає свій спосіб.

Чому саме цей принтер на базі Prusa i3?

1. Принтер "всеїдний". Друкувати можна будь-якими доступними видами пластику та гнучкими прутками. Сьогодні ринок різних видів пластику досить розвинений, немає такої необхідності мати закритий бокс.
2. Принтер простий у складанні, налаштуванні та обслуговуванні. Копирсатися з ним може навіть дитина.
3. Достатньо надійний.
4. Поширений, відповідно в Мережі море інформації про його настроювання та модернізацію.
5. Придатний для апгрейду. Можна замовити другий екструдер або екструдер із двома друкованими головками, замінити лінійні підшипники на капролонові або мідні втулки, тим самим підвищивши якість друку.
6. Доступний по грошам.

Фільтр для філаменту

Друкував кріплення для екструдера E3D V6, друкував якийсь час цим екструдером із боуден-подачею. Але повернувся назад на MK10.

Придбав ось такий апгрейд, надалі друкуватимемо двома пластиками.

Утеплив стіл для більш швидкого розігріву: підкладка з фольгованим шаром, що відбиває, і клейкою основою. У два шари.

Зробив підсвічування зі світлодіодної стрічки. Якоїсь миті набридло вмикати світло для контролю друку. Надалі планую закріпити камеру та підключити до принтера Raspberry Pi для віддаленого спостереження та відправлення моделей до друку без пересмикування флешки.

Якщо у вас є діти, такий конструктор буде дуже корисним та цікавим. Долучити дітей до цього напрямку буде нескладно, їм і самим буде в кайф друкувати собі різні іграшки, конструктори та розумних роботів.

До речі, країною зараз активно відкриваються дитячі технопарки, в яких дітей навчають новим технологіям, у тому числі моделювання та тривимірного друку. Мати такий принтер вдома буде дуже корисним для захопленої дитини.

Якби у мене така штука в дитинстві, моєму щастю не було б межі, а якщо до цього додати різні мотори, Arduino, датчики і модулі, у мене б, напевно, і зовсім поплив дах від можливостей, які б переді мною відкрилися. Ми замість цього плавили пластмасу від старих іграшок і свинець зі знайдених на смітнику акумуляторів.

Усім, хто вирішить повторити, бажаю вдалого збирання та швидкого прибуття замовлених товарів. :)

Дякуємо за увагу, якщо є питання, ставте.

Дуже корисний російськомовний ресурс, на якому ви знайдете будь-яку інформацію в цьому напрямі:

3D-принтер – це пристрій, який може друкувати або створювати об'ємні зображення.

Сучасні промислові моделі працюють на спеціалізованому пластичному матеріалі (розробники навчили девайси працювати з усіма видами пластиків), який наноситься на форму та поступово створює об'ємну модель. При цьому пристрій може працювати на будь-яких чорнилах.

Про що йтиметься:

Як це працює

Принцип створення об'єкта також може бути різним – від фрезерування, до нанесення пластичного матеріалу у вигляді заданої форми пошарово. Вже зараз існують великі будівельні моделі, які «друкують» будинки з бетону, є сенсаційні чутки про спробу друку на принтері живих органів.

При цьому можна «спуститися на Землю» і зробити своїми руками відповідну модель для виробів, конструювання чи інших прикладних цілей. Отже, збираємо 3D принтер своїми руками – скільки часу може зайняти? Все залежить від виділеного часу, від інструкції, в цілому, на складання йде максимум кілька днів, пристрій поміщається на невеликий стіл.

Підготовка до збирання

Почнемо з того, що зберемо 3D принтер H BOT своїми руками – йдеться про доступну методологу складання, що включає схеми і навіть відео. В результаті пристрій допоможе робити невеликі об'ємні фігурки.

Цей пристрій може суттєво допомогти у моделюванні, дизайні чи меблевому виробництві, а також якщо зроблено просто для інтересу та домашніх справ. Зрештою, таку штуку можна просто продати і на цьому заробити.

У промисловому складанні використовуються технології:

• лазерного попіксельного нанесення пластичної речовини;
• лазерного спікання пластику;
• струминну, що видавлює на форму розігрітий пластик.

З першого погляду третій метод є найдоступнішим, але знову ж таки залишається питання реалізації такого обладнання, яке на практиці складається з цілого ряду металевих напрямних, що позиціонують друкарську головку. Фактично ви можете зробити девайс, що друкує квіти на тістечках або тортах, враховуючи специфіку створення таких кондитерських виробів. При цьому з девайсом, що друкує з пластику, його будуть ріднити загальні елементи та конструкція.

Що потрібно:

• датчики, які зчитуватимуть характеристики речовини, що наноситься, у разі пластика йдеться про виміри температури в соплі екструдера і столу, де відбувається формування;
• крокові двигуни з функцією мікрокроку, які займатимуться позиціонуванням друкарської головки (є готовий комплект H bot);
• кінцеві датчики, що відстежують точність руху та відповідність системі координат;
• термістори;
• нагрівальні елементи для друкарської речовини

Якщо ви друкуватимете кондитерські вироби з тіста або крему, залежно від його складу та консистенції може знадобитися нагрівання або охолодження матеріалу, а також перемішування, щоб зберегти пластичну масу. Варіацій на тему може бути безліч, але ми розглядаємо загальний випадок створення 3D-друкарського пристрою. Для тренування можна використовувати комплекти «зроби сам», H bot та покрокові інструкції – так звані Rewrap 3D, призначені саме для самостійного складання. Вони працюють в основному на базі акрилу, за допомогою якого одержують різні фігурки або деталі із пластику.

Вибираємо найкраще з наявного досвіду

Отже, збираємо 3d принтер власноруч. Зробити його з окремих комплектуючих, наприклад, датчиків та крокових двигунів, можуть собі дозволити лише інженери-кулібіни. Для більшості людей втілення в життя такого завдання навіть за наявності проекту – це не реалізована ідея. Однак, можна піти іншим шляхом та використовувати готові модулі, з яких виходить готовий пристрій. Загальний принцип збирання, сподіваємося, вже зрозумілий.

Залишилося вибрати готові модулі, які можуть бути використані в самостійному складанні такого пристрою (на фото):

• Конструкція є корпусом, зібраним з окремих деталей, виконаних за кресленнями з фанери на лазерному різанні. Приклад можна переглянути у UltiMaker Original (пропонуємо покрокову інструкціюанглійською у PDF у вигляді слайд-презентації, всього 109 сторінок). Можна розпочинати роботи, зробивши стіл для 3D принтера.

• Позиціонуюча рамка (її також називають швидкісною кінематикою), найкраща і найточніша – це H BOT. Вона є у продажу і є вже готовою рейковою рамкою, що забезпечує відмінну базу позиціонування сопла на рейковому механізмі. H BOT вперше показаний був у пристрої від Replicator 5, аналог є MakerBot.

Як електроніка в самостійно зібраних моделях себе чудово показав RAMPS 1.4 c прошивкою MARLIN.

Екструдер МК8, потрібна невелика доробка, але цілком реально навіть для недосвідчених майстрів, як хотент (термонагрівач для акрилу) використовується E3D V6, який оптимізований термотрубкою.

Як основа, досвід показує, найкраще підходять напівпромислові моделі Signum Thingiverse, а також ZAV, які можна знайти на Робофорумі.

Корпусні рамки доступні вже у продажу, але їх можна зробити за власними кресленнями, що складаються за візуальним прикладом. На їх основі можна побачити не один 3D принтер, зібраний своїми руками.

Підсумкові параметри саморобного 3D принтера

1. Розміри заготівлі 20*20*20 см.
2. Матеріал – будь-який пластик із діаметром нитки 1,6-1,9 мм;
3. Швидкість друку – 200 мм/с, високошвидкісна подача матеріалу.

Деякі важливі доповнення до покрокової інструкції

• Необхідно ізолювати крокові двигуни та встановити на них охолодження;
• Щоб одержати термокамеру, конструкцію збираємо зі склом. Особливо воно актуальне при встановленні другого екструдера з метою підвищення швидкості друку та створення більш складних форм.
• Також можна запозичувати позитивний та відомий багатьом досвід китайських розробників makeblock на платформі i3 – йдеться про фірмову раму, доступну у продажу. Для керування з комп'ютера використовується arduino mega 2560+ ramps із софтом printrun, який можна вільно завантажити.

Що таке Arduino MEGA 2560? Це мікроконтролер на основі ATmega2560. У нього входить все необхідне керування периферичним пристроєм типу 3D принтера. Arduino є досить складним пристроєм для недосвідчених користувачів, з яким однак, можна просто розібратися за необхідності. Можна використовувати рекомендований мікроконтролер RAMPS 1.4. Для складання рекомендуємо збирати по PDF файлам, показаним вище.