Dibujos de impresora 3d DIY pdf. Por qué esta impresora basada en Prusa i3

En realidad, la idea misma de montar una impresora yo mismo surgió hace aproximadamente un año después de leer un artículo en la wiki sobre impresoras RepRap. Como nunca antes había ensamblado algo más complejo que cajas de computadoras, era difícil apreciar la complejidad del trabajo que teníamos por delante. Pero, hojeando más las páginas, descubrí que todos los diagramas, dibujos e instrucciones estaban presentes y, además, incluso en ruso.

Un poco más tarde, resultó que todos los componentes estaban juntos como una impresora lista para usar y el estado de ánimo decayó mucho (Oh, esos revendedores de Moscú), pero China vino al rescate con sus componentes electrónicos y electromecánicos ultrabaratos. En un ataque de alegría, pedí un juego de componentes electrónicos RAMPS 1.4 (como los más fáciles de usar según las revisiones), 5 motores paso a paso tipo nema 17 (el par de retención debe ser de al menos 1,5 kg/cm, pero tomé como hasta 4 kg/cm), 2 metros de correa de transmisión tamaño t2,5 con dos poleas de aluminio de 20 dientes cada una, así como una plataforma calefactora (mk2a es la más común), también hay que recordar llevar 12 rodamientos lineales lm8uu. Gasté en todo un poco más de 13 mil rublos, lo que, como ve, es algo menos que incluso los kits de autoensamblaje en las tiendas.

Después de 2 meses de espera

A lo largo de estos meses, logré conocer a varias personas interesantes en el foro, una de las cuales amablemente imprimió piezas para mi impresora en su Replicator2 (elegí el diseño Prusa Mendel i2 por su bajo costo y facilidad de montaje). Por cierto, la precisión en la fabricación de las piezas influye poco y, en principio, se pueden fabricar incluso con cucharas; algunas piezas para el marco, yo personalmente, las hice con madera contrachapada gruesa. El gran problema fue encontrar ejes guía, que cuestan desde 600 rublos por metro (endurecidos y duraderos, es decir, con exceso de resistencia), pero se encontró una solución en el mercado: varillas ordinarias de acero inoxidable con un diámetro de 8 mm encajan perfectamente (solo necesita 3 metros, tal como está escrito en Wiki qué cortar), también 6 metros de pernos M8 y 6 rodamientos 608 (como en patines y patinetas). Puede utilizar cualquier fuente de alimentación, desde 400 W 12-19 V. Después de recoger el último paquete de la oficina de correos (no hablaré de nuestra oficina de correos, todo el mundo ya lo sabe todo. Cajas rotas y arrugadas, esperas, avisos perdidos), me di cuenta de que había mucho trabajo por hacer.

La primera maldita cosa tiene grumos.

Se decidió hacer la parte más difícil (como se vio más tarde), es decir, el hotend o la boquilla. Mi consejo: si no tienes torno y no conoces los entresijos de la fabricación de hotends, no lo hagas. Se gastó mucho tiempo y dinero, pero la boquilla estaba lista (gracias a sitios y foros). Por cierto, resultó que la solución ya preparada cuesta 1.500 rublos y eso es la mitad de lo que gasté en mi hotend. (Si alguien aún decide, le aconsejo que haga la boquilla reemplazable y no use resistencias de la tienda como calentador; pida una cerámica de 12V 40W a China).

Montar el marco y conectar la electrónica según las instrucciones no es difícil, pero lleva mucho tiempo debido a que hay que manipular más de 50 tuercas y tornillos.

La parte más fácil había terminado, pero aún quedaba la parte más larga: la preparación. La electrónica está basada en Arduino, por lo que nadie debería tener problemas. En realidad, necesita configurar la cantidad de pasos en el firmware en todos los ejes y en la extrusora, también configurar los sensores de límite, calibrar la altura y horizontalidad de la plataforma y seleccionar los termistores correctos. Por cierto, comencé a imprimir con plástico ABS sin plataforma calefactora en el legendario Blue Scotch. Importante: El ABS no se puede imprimir sin una plataforma calefactora, porque la pieza inevitablemente se deformará al enfriarse y todos los bordes se doblarán hacia arriba.

Deleite infantil y conciencia de lo mucho que hay por resolver.

trabajar en los errores

En primer lugar, atornillé la plataforma calefactora, que dio un resultado tan sorprendente la primera vez:

Nada se desprende ni se dobla ni siquiera en piezas de este tamaño. Pero también había desventajas: la cinta azul permanecía en las piezas y había que volver a pegarla cada vez. Además, las resistencias se quemaban regularmente una vez a la semana y se encargaba un calentador a China.
La impresión iba bien, todo parecía estar bien, pero quería más. Me senté en el editor y un par de días después se me ocurrió un proyecto para una nueva impresora, más grande, más alta y más sólida. El marco era de madera contrachapada gruesa, se imprimieron las piezas, todo iba bien, pero después de armar todo resultó que las guías no estaban paralelas, etc., etc., y como resultado se abandonó el proyecto.

El fallo no me dejó dormir tranquilo y durante muchos días pensé en la necesidad de un nuevo diseño. Hubo muchas ideas, algunas se implementaron, pero resulta que hay errores, así que no me detendré en esto por mucho tiempo.

La musa fue la impresora Prusa Mendel de tercera generación con marco de madera contrachapada (la lectura correcta no es “prusa”, sino “pryusha”, porque este es el checo Josef Pryusha). Teníamos a mano una máquina de corte por láser y AutoCAD. Largas veladas frente al monitor, 3 versiones diferentes.

Había algunas piezas impresas, pero había muchas menos: solo 3 carros y 3 soportes de interruptores finales.

La impresión de todas las piezas llevó unas 9 horas. En ese momento corté madera contrachapada (compro madera contrachapada para cortar en las tiendas, porque en los mercados está llena de nudos que normalmente no se cortan) y monté la primera versión del marco.

Se hizo una apuesta por la altura, era un poco más de medio metro, lo que daba un área de trabajo con una altura de 420 mm, difícilmente encontrarás uno similar.

Al principio utilicé una varilla de 3 mm debido a su bajo precio, pero para introducirla en la extrusora es necesario utilizar una caja de cambios. La impresión no es mala, pero el perno de alimentación a veces se obstruye y la extrusora resulta grande.

Como resultado, se decidió cambiar a una varilla de menor diámetro, 1,75 mm (afortunadamente, ahora hay muchos fabricantes) con una extrusora pequeña sin reductor y con mayor precisión de alimentación.

Aconsejo a todos que impriman inmediatamente con una varilla de 1,75, porque es realmente más conveniente. 3 mm es un arcaísmo de la época en que se utilizaba una varilla para soldar.

coche ideal

Por supuesto, todavía queda mucho trabajo por hacer, pero puedo decir que este es un producto completamente terminado que, si lo desea, puede repetir usted mismo. La impresora no es ultraprecisa ni veloz de impresión. Esta es una impresora normal al nivel de la misma Prusa i3, solo que es más alta y más conveniente. Me gustaría decir que cualquier impresora se puede configurar para que no sea peor que los monstruos comprados con un precio de 100.000, por los que no gastará más de 15.000 rublos. Los foros y blogs están llenos de información diversa, China ofrece cualquier cosa por un dinero ridículo, así que ¿por qué no hacerlo usted mismo?

*un par de fotos ultima versión:

(adaptador incluido).

ORDEN

Me pareció demasiado caro comprar placas originales. Según los cálculos, tampoco es posible ahorrar mucho en soldadura. En consecuencia, hice un pedido en e-bay. Al mismo tiempo, era muy consciente de que los tableros podían resultar de una calidad muy mediocre. ¡Me arriesgué! Tres semanas de espera y las tablas están en mis manos.

PRUEBAS

En primer lugar, por costumbre, las tablas se sometieron a una minuciosa inspección visual. El primero con el que me encontré fue el Arduino MEGA 2560 R3 ATmega2560. Resultó ser de una calidad muy aceptable.
Detrás está RAMPS 1.4. Y aquí hay una gran decepción: los contactos del conector de alimentación están muy oxidados (incluso oxidados).

¡¡¡Con corrientes altas dejar semejante desgracia me parecía mal!!! Tuve que desoldar con cuidado el conector. En la foto es azul. Y soldar uno similar que se encuentra en los contenedores (verde en la foto). Consejos para quienes se enfrentan a esta emboscada: antes de desoldar el cuerpo del conector, es mejor "cortarlo" con unos alicates laterales. Las almohadillas de contacto de la placa y los conductores están bastante bien fabricados. La placa sobrevivió con éxito a la "reparación". Antes de lavarme, volví a mirar las raciones. Como resultado, descubrí que había una gran cantidad de bolas de soldadura alrededor de los contactos de las clavijas. Remojé la tabla en alcohol durante 20 minutos y la enjuagué bien...


Luego intenté conectar la placa de alimentación al controlador. ¡Está hecho! Pero con gran dificultad. En primer lugar, los conectores coincidentes no coinciden bien:(. En segundo lugar, el cuerpo del conector de alimentación del controlador descansaba contra la "pata" del conector de alimentación de la placa de alimentación (en la foto de la derecha) - Tuve que morder la “pierna” con cortadores laterales!


Después de instalar la placa de alimentación, comencé a instalar las placas de controlador del motor paso a paso. ¡¡¡Las dimensiones totales de estas tablas resultaron ser demasiado grandes y las tablas interferían entre sí!!! Tuve que trabajar con un archivo. Mientras pulía los contornos, los radiadores se cayeron :)... ¡O simplemente tengo mala suerte o no está claro en qué estaban instalados estos radiadores! Tuve que pegarlos en su lugar con pegamento termotransferible..


Después de un "tormento agradable" con la placa de alimentación, terminé con una placa de interfaz en mis manos. ¡Pero aquí se descubrió un defecto que, después de encender la energía, podría provocar un colapso! El indicador se soldó sin instalar soportes y utilizando un conector corto. Como resultado, la carcasa del panel LCD cortocircuitó los contactos del conector de entrada.


Lo bueno es que sería una buena idea volver a soldar el indicador. Pero debido a la falta de tiempo para buscar un conector alto, PLS decidió instalar temporalmente una hoja de papel doblada (en la foto).
Después de corregir todas las jambas, me conecté al puerto USB; ¡no hubo ningún flash con estallidos! Entonces es hora de cargar el firmware.
Me decidí por el proyecto Marlin. Para mi deleite, las fuentes están perfectamente comentadas... La personalización del firmware personalizado se realiza activando/desactivando las descripciones necesarias en el código fuente. Configuramos, compilamos, flasheamos, encendemos.


El programa comenzó. Pero debido a la falta de un sensor de temperatura, se detuvo ante un error (en la parte inferior de la pantalla). Encontré un sensor de temperatura adecuado y lo instalé. El controlador está en pleno funcionamiento: "Mendel está listo". Es hora de conectar las unidades y probar la conexión a la computadora. Puede ver cómo seleccionar unidades paso a paso. Mi proyecto utilizó los que se muestran en la foto de abajo.

Una vez asegurados de que los componentes electrónicos de la placa estén operativos, nos concentramos en ensamblar el cuerpo de la impresora...

COLOCACIÓN DE ELECTRÓNICA

¡El cuerpo está ensamblado! Empecemos a dispersar la electrónica... Si todo en la carcasa era bastante transparente, entonces teníamos que pensar detenidamente en la ubicación de los componentes electrónicos. Después de leer una gran cantidad de instrucciones para ensamblar este tipo de impresoras, me sorprendió la falta de información sobre cómo colocar la electrónica y, no menos importante, cómo tirar de los cables. No quería dejarlo al azar y colgar cables indiscriminadamente. Colgar libremente los cables puede tener las consecuencias más impredecibles.

CUADROS DE ALIMENTACIÓN Y CONTROL

La fuente de alimentación, como en la mayoría de dispositivos similares, se encuentra en el poste lateral derecho del marco. Hice los orificios de montaje en su lugar, midiendo la ubicación de los orificios de montaje de la fuente de alimentación. Aquí quiero señalar que me encontré con una fuente de alimentación bastante exitosa. Potencia 250 W en un paquete relativamente pequeño.


El conjunto de placas de circuito se colocó en el rack lateral izquierdo. En todas las placas, los orificios de montaje están tan juntos que los conductores quedan uniformes debajo de la cabeza del tornillo. Por esta razón, tuve que cortar soportes y arandelas para sujetar las tablas de la manguera de silicona. Para acelerar el proceso, utilicé una llave ajustable normal. Sujeté la manguera, la saqué a la longitud requerida y la corté con un cuchillo artesanal.


Para marcarlo tuve que desmontar el conjunto. A continuación, ARDUINO marcó y perforó orificios de montaje en el tablero. Luego instalé la placa ARDUINO en los tornillos en el centro de la placa (no habrá acceso a ellos en el ensamblaje).

Después de eso, instalé la placa RAMPS y aseguré los tornillos restantes a través de postes y arandelas de silicona.


Para extender de forma segura los cables de alimentación (12 V) desde la fuente de alimentación, el cable del motor de los ejes Y, Z y el interruptor de límite del eje Y al conjunto de la placa, previamente coloqué canales de cables de construcción comunes en varillas roscadas.

SENSORES DE POSICIÓN CERO

Es hora de instalar finales de carrera “cero”. Al elegir una opción para montar el tablero de interruptores de límite, me decidí por la pieza. El diseño me pareció muy cómodo y no lo comprobé en los modelos. Pero, de hecho, resultó que es adecuado exclusivamente para el eje Z. Lo instalé en el eje Z. Como sensor de límite de eje utilicé una tira de acero inoxidable pegada con una pistola de pegamento como se muestra en la foto.

A continuación, tuve que devanarme los sesos durante mucho tiempo sobre cómo instalar los finales de carrera en los ejes Y y X. Con el eje Y resultó ser más fácil: logré adaptar un soporte que estaba instalado en el eje Z. Lo aseguré con bridas a la varilla roscada. También utilicé una fina tira de acero inoxidable como sensor. En esta opción, no es posible ajustar la posición del gatillo del final de carrera (determinada por la longitud del propio sensor).


¡Pero tuve que jugar con la instalación del interruptor de límite X! Para empezar, hice un adaptador de PCB.
Luego hice orificios de montaje M3 en el SOPORTE DE LA UNIDAD, instalé el interruptor de límite y ajusté su posición. El sensor se hizo nuevamente a partir de una tira de acero inoxidable, que se atornilló a la parte inferior del SOPORTE DEL EXTRUSOR (se puede pegar con una pistola de pegamento).

CALENTADOR DE MESA

Antes de instalar la placa del calentador (en adelante, simplemente el calentador), pasé mucho tiempo preguntándome cómo pasar el canal del cable. Después de estudiar el diseño de impresoras similares, me di cuenta de que el "arnés" de cables de la mesa se hacía sin éxito en todas partes debido al contacto con las partes del marco. En mi versión, excluí este punto (será visible en las fotografías a continuación).
En primer lugar, apliqué termorretráctil a ambos extremos del canal de cable preparado. En mi opinión, la contracción por calor da rigidez al canal del cable. Un extremo se aseguró al soporte de la mesa mediante bridas, como se muestra en la foto.


Después de recibir la placa calefactora, no la inspeccioné en detalle. Pero antes de la instalación, decidí inspeccionar cuidadosamente la calidad de la instalación del cable. El resultado de la inspección fue la decisión de volver a soldar los cables: los cables tenían roturas obvias en los núcleos y estaban mal estañados... En una situación en la que se espera movimiento de la mesa y, como resultado, posibles curvaturas en el Punto de soldadura, ¡es necesaria una conexión de alta calidad!

Desoldé los cables, corté las colas dañadas y, después de calentarlos bien, los estañé. Es necesario calentarlo para que el cable se estañe no solo en el área pelada, sino también debajo de la trenza. Soldé los cables en su lugar y lavé bien el fundente restante con alcohol.
Luego pasé a instalar el sensor de temperatura de la mesa. En esta etapa, es importante soldar con cuidado los cables (en mi caso es MGTF) y moldear los cables sin dañar la carcasa. El sensor se instala en un orificio en el centro del calentador y se asegura con tiras de cinta Kapton. En esta etapa, es necesario verificar que el sensor no sobresalga del nivel de la placa calefactora y que los terminales estén bien asegurados con cinta adhesiva sin cortocircuitos.

Luego pasé los cables del sensor de temperatura al canal de cables instalado e instalé la placa del calentador en su lugar. Resultó más conveniente pasar los cables del calentador por el canal de cables del lateral, como se muestra en la foto.


Es hora de juntar los cables que salen del extrusor en una "pila". Este nudo no planteó ninguna dificultad particular. ¡Lo único es que inicialmente no pasé los cables del ventilador! Pero con mi extrusora necesitaré hasta dos ventiladores. Hablaré de esto en el artículo “TRABAJAR EN ERRORES”. Es posible fijar el canal del cable de forma muy cómoda como se muestra en las fotografías. Al sujetar según el esquema propuesto, no será necesario perforar agujeros adicionales...

Aseguré los conductos de cables al pilar izquierdo. En esta etapa necesitarás retocar el taladro. Puedes ver cómo está todo asegurado en las fotos a continuación.

La última foto muestra claramente cómo se ubica el canal de cable de la mesa. Como dije anteriormente, logré colocarlo de tal manera que no tocara las partes de la impresora cuando se movía la mesa. Lo mismo puede decirse del resto de canales de cable.

Todos los cables están en su lugar; puede comenzar a conectarlos al tablero. ¡Se necesitó un poco de paciencia y atención para conectar todo exactamente como se muestra en el diagrama de arriba! El único punto que no coincide con el diagrama es el uso de sensores ópticos de posición. Es necesario tener en cuenta una línea más: la fuente de alimentación del sensor (la placa tiene un contacto en el mismo conector).
Todos los cables están en su lugar; puede pasar a la impresora.

KIT DE MONTAJE

Un juego completo de productos electrónicos está disponible en la tienda en línea en el enlace http://www.zdvstore.ru/prusa-electronic/.
El kit incluye una placa controladora que contiene firmware que tiene en cuenta todas las funciones descritas en mis artículos. Al instalar este conjunto de componentes electrónicos, inmediatamente iniciará la impresora...

CALIDAD DE REPUESTOS CON ALIEXPRESS (ADICIÓN A PARTIR DEL 01/04/2016)

Después de visitar mi tienda en línea, a menudo me preguntan sobre los productos electrónicos "caros" en su mostrador. Estoy listo para responder esta pregunta.

Cuando compré componentes electrónicos para mi primera impresora, obtuve copias bastante buenas (a excepción de la placa de alimentación de RAMP :). ¡¡¡La segunda compra de un pequeño lote de componentes me horrorizó!!!

Y desde hace más de un año intento encontrar un buen proveedor de productos electrónicos en China. Nunca pude encontrar el producto adecuado al precio adecuado.

Para ser honesto, sólo el Arduino MEGA 2560 R3 ATmega2560 y el calentador de mesa MK2B DUAL POWER llegan en buen estado, con raras excepciones. ¡Con el resto de los tableros es simplemente un PROBLEMA! Esto es especialmente cierto para las placas RAMP v1.4 y los controladores de motor paso a paso DRV8825. Dependiendo del vendedor se reciben aproximadamente los siguientes productos:

El problema más común es una placa sucia con una gran cantidad de soldadura manchada en la máscara de soldadura ;(. El siguiente problema es que últimamente han empezado a poner conectores con contactos de color acero en las placas. Estos contactos ni siquiera “quieren” ¡Estañar! No me refiero a la soldadura normal de contactos. Esto se aplica especialmente a los controladores de motores paso a paso. Luego hay todo tipo de "bromas", comenzando con conectores invertidos (en la foto de arriba :) y terminando con potenciómetros mal soldados en el indicador. tableros.

En una palabra, ¡me lleva mucho tiempo limpiar la soldadura, soldar los conectores, arreglar las jambas y lavar las placas!

Espero haber dado una respuesta exhaustiva a la pregunta :)!?

LIBERACIÓN DE TABLAS DE RAMPAS (ADICIÓN A PARTIR DEL 01/04/2016)

Como se necesita una enorme cantidad de tiempo para restaurar las placas, decidí fabricar algunos de los componentes electrónicos en Rusia. Al principio (hasta que encuentre proveedores), las placas de circuito impreso serán de China, pero desde mayo de 2016 serán nacionales.

Las primeras en desaparecer serán las placas de alimentación RAMP v1.4 en dos modificaciones. La diferencia está en los fusibles instalados en la entrada de alimentación. Una placa tiene placas autocurativas y la otra placas fusibles.

Además, ya compré un lote de transistores con una resistencia de canal abierto 5 veces menor que los instalados en las placas originales y una potencia de disipación de 300 W.

Además, para aquellos a los que les guste jugar con un soldador, en mayo de 2016 estarán disponibles kits para montar placas de alimentación de ambas modificaciones :).

Sigue los anuncios en la web y tienda online!!!

Evidentemente, cuanto mayor sea la cantidad en el lote fabricado, menor será el coste y, en consecuencia, el coste final. Por esta razón, estaré encantado de aceptar pedidos para la producción de placas de alimentación RAMPs v1.4 de quienes venden repuestos para impresoras 3D: llame, escriba...

CÓMO MUEREN LAS RAMPAS CON ALIEXPRESS (ADICIÓN DEL 27/04/2016)

Al principio del artículo se describe cómo resoldé los conectores de alimentación defectuosos en la placa RAMPs. Permítanme recordarles que estos eran conectores para conectar los elementos calefactores de los cabezales calientes y la mesa. El conector de entrada de alimentación me pareció bastante decente :).

Ha pasado poco más de un año... Y... ¡En el momento más “oportuno”, durante la impresión de un pedido urgente, se activa la protección de temperatura del firmware! La impresora se detiene en medio de la pieza...

Una inspección detallada reveló un conector de alimentación de entrada quemado.

A pesar de que hay un fusible de 9 amperios en la placa (debe haber un fusible de 11 amperios), el contacto del conector se quemó. Tuve que matar el tiempo para volver a soldar. En lugar del conector quemado, instalé uno similar de DEGSON y nuevamente fui a la batalla.

Al final resultó que, hay una gran cantidad de modificaciones en la carrocería. Puede verificar esto fácilmente en las páginas de RepRap WiKi. Antes de la elección final, tuvimos que plantearnos las siguientes tareas: minimizar la cantidad de piezas impresas en una impresora 3D y fabricar la carrocería con materiales económicos disponibles en nuestro país. La elección recayó en Reprap Prusa i3. Me pareció que esta opción tiene una resistencia estructural bastante alta de la carrocería del futuro automóvil. Pero el sitio web del autor ofrece un juego de MDF. Decidí intentar implementar la idea con dibond de 6 mm de espesor. Después de hurgar en la red, finalmente encontré los dibujos. Antes de realizar el pedido, construí modelos 3D de todas las piezas e intenté ensamblarlas. Para mi desconcierto, descubrí que no todas las piezas encajaban correctamente.

ACTUALIZACIONES DE CAJAS

Desde que esto sucedió, pasé toda la semana siguiente reelaborando los dibujos de las piezas. Las piezas se realizaron teniendo en cuenta el corte por láser. Para hacer un prototipo, decidí hacer agujeros para unir paneles más grandes en caso de una emergencia de incendio. También encontré que el soporte de la mesa era bastante endeble. Por este motivo, tuvimos que hacerlo un poco más masivo. Como no tengo la oportunidad de imprimir piezas de plástico yo mismo, antes de enviar las piezas del marco a producción, se decidió comprobar su compatibilidad con las piezas impresas seleccionadas.

Puedes ver lo que pasó en la imagen de arriba. Se dibuja el ensamblaje: puede comenzar a comprar el material.

BÚSQUEDA DE MATERIALES

¡En esta etapa del trabajo me esperaba mi primera decepción! Estuve tres días llamando a proveedores. Pero no pude encontrar el dibond planeado con un espesor de 6 mm; o está “fuera de temporada” o no tienen ese espesor. Tuve que pensar en cambiar a otro material. La elección recayó en el poliestireno y el policarbonato monolítico. Ambas posiciones también resultaron difíciles de alcanzar... Al mismo tiempo, el policarbonato resultó ser más adecuado en términos de resistencia. Pero también más caro. Al final, con mucha dificultad, logré comprar una lámina de poliestireno blanco de 6 mm. Y nuevamente tuve que volver a la computadora para editar los dibujos. Como las láminas de poliestireno tienen una superficie brillante solo en un lado, amplié la lista de piezas: en lugar de dos piezas idénticas, tuve que hacer dos imágenes especulares. Para que la superficie brillante quede hacia el exterior.

PRODUCCIÓN

El motor de búsqueda arrojó una gran cantidad de empresas de corte por láser. Pero sólo unos pocos estaban dispuestos a asumir la tarea de cortar poliestireno. ¡Y estas unidades no querían ocuparse de mi pequeño pedido! Un círculo vicioso: para pedir un lote grande, es necesario hacer un prototipo. Y el prototipo contiene muy poco corte... Después de consultar a mis antiguos proveedores, finalmente logré convencer a los especialistas en láser para que intentaran cortar mis piezas. Había todo un mar de alegría... ¡Y resultó que fue en vano! Después de una semana de intentarlo, todavía no podía encontrar el modo de corte: o el borde se derritió o obtuve una línea de corte literalmente ondulada. Como resultado, habiendo perdido toda esperanza de hacer mi kit con láser, recurrí a una fresadora CNC. Al mismo tiempo, entendí claramente que el cortador en las esquinas internas definitivamente dejaría radios, que luego tendrían que ser “destruidos” a mano. Envié el pedido y me vi sumido en una larga espera...

MONTAJE DEL MARCO

Ha llegado un día alegre: tomé mis partes.

Cortar con un cortador de 2 mm de diámetro. Como puede ver en la foto de abajo, quedan redondeos en las esquinas interiores.

Tomé un cuchillo artesanal y una lima y comencé a procesar. Tan pronto como todo estuvo finalizado, inmediatamente comencé a ensamblar el marco. Todas las piezas encajan sin dificultad. Es cierto que en esta etapa hubo algunos errores: mientras atornillaba la rejilla derecha, era demasiado vago para apretar la izquierda con un tornillo. Y por un absurdo accidente, se salió de las ranuras del marco, cayó sobre la mesa y luego sobre el suelo. Y, por supuesto, se rompió un pequeño trozo.


No es agradable, pero como dicen, “para mejor”. Si se rompe, significa que el lugar es delgado. En la próxima edición haré cambios en el dibujo. Mientras tanto, coloqué el fragmento sobre el pegamento y continué. La foto de abajo muestra el marco ensamblado.

En general, todo salió bien... Después de montar el marco, procedemos a la base. Esto implica un trabajo más minucioso y cuidadoso.
Primero, atornille tres guías de mesa en la parte posterior del soporte de mesa. Para una fijación más segura utilicé tuercas autoblocantes. En esta etapa, lo principal es no fijar firmemente las guías; es necesario dejar la posibilidad de un ligero desplazamiento para instalar los cojinetes en los ejes sin deformaciones. Sujetamos la abrazadera del cinturón del eje Y.
A continuación, colocamos el soporte de la mesa en los ejes, fijamos los ejes en las “ESQUINAS DE BASE”, instalamos y fijamos los pernos M8.

Una vez ensambladas las guías izquierda y derecha, colocamos los pernos transversales y marcamos su fijación en las esquinas con tuercas; ¡no las aprietes por completo!

Debe fijarse en su lugar. Instale alternativamente la base en las ranuras del marco en ambos lados, fije las tuercas. Esto le permitirá comprobar que la base no está deformada e instalar simétricamente el pasador adjunto a los paneles laterales (claramente visible en las imágenes a continuación).

Insertamos dos rodamientos en cada “CARCASA DE VÁSTAGO BAJO 625ZZ”. Sólo hay dos de ellos. Adjuntamos una de las piezas resultantes al “SOPORTE DEL VÁSTAGO DEL EJE Y”, la segunda a la “VIVIENDA DEL VÁSTAGO DEL EJE X”. Al mismo tiempo, los topes para los rodamientos me parecieron innecesarios. Tienen un diámetro demasiado grande e interfieren con la libre rotación de los rodamientos. Por eso los corté.

Una vez montada la base, primero la fijamos al cuerpo. No debes apretar demasiado las tuercas en esta etapa. Después de instalar el calentador de mesa y el extrusor, deberá verificar la posición de la mesa...
No creo que valga la pena insistir en la instalación de guías para los ejes X y Z. ¡Aquí todo es extremadamente sencillo! Lo único es que para conectar los motores al perno M5 utilicé una manguera de silicona de diámetro adecuado y bridas (ahorré un poco en adaptadores especializados).
Tan pronto como terminé con los ejes y guías X y Z, inmediatamente instalé el carro y decidí comprobar cómo se movería el conjunto del extrusor. Resultó que el soporte del extrusor estaba adherido al marco de la impresora.


Tendrás que hacer un espaciador entre el carro y el soporte del extrusor. Lo corté del mismo poliestireno de 6 mm. Con él, nada interfiere con el movimiento del nodo...
Ahora puedes empezar a montar el extrusor. En primer lugar, instalamos en el eje el rodamiento 608ZZ, cortado de los restos de los ejes guía. Luego se coloca el conjunto resultante en el “FIJADOR DE ALAMBRES”.

Después de esto, se procedió al montaje de toda la extrusora según lo previsto. Pero intervino otro error del proveedor. Me dio pereza hacer yo mismo el perno axial de la estructura y decidí pedirlo en eBay. El vendedor prometió que la distancia desde la cabeza del perno hasta las muescas sería de 25mm. De hecho, resultó ser casi dos mm más pequeño y las muescas no coincidían con el orificio para el cable. Pero esto es aún mejor... Porque, según me pareció, es muy difícil regular la posición de las muescas en el extrusor si están colocadas “rígidamente” con respecto a la cabeza del perno. Se decidió cortar la cabeza y cortar una rosca M8.


Ahora atornillé una tuerca con un inserto de nailon en la rosca más larga e instalé el eje en la “RUEDA GRANDE” del extrusor. Monté la extrusora y noté cuánto era necesario “mover” las serifas. Desmonté la estructura, apreté la tuerca con el inserto de nailon, ajustando así la posición de las muescas. Montó la extrusora.

La siguiente figura muestra claramente cómo están alineadas las posiciones del orificio para el cable y las serifas. Al mismo tiempo, no tuve que cercar las "cuentas" con arandelas. Este diseño de eje parecía más adecuado y más fácil de ajustar.


Es hora de apretar los cinturones de los ejes X e Y... El diseño está empezando a adquirir un aspecto acabado.

¡Decidí agregarlos para eliminar movimientos “innecesarios” de los ejes Z! Tampoco me gustó que el perno M5 en el diseño básico no encaje en su lugar en la parte superior. Utilizo un cojinete en miniatura para permitir que el eje gire libremente mientras lo mantengo en su lugar.


¡El cuerpo está ensamblado! Empecemos con la colocación.

TRABAJANDO EN DESVENTAJAS

Después de mucho tiempo trabajando con la impresora, se revelaron deficiencias en la estructura de su marco.
1) Debido a la falta de conexión mecánica entre los dos ejes guía Z, el marco de poliestireno no tiene suficiente rigidez. Esto se nota cuando se toca fuertemente uno de los ejes Z de la impresora.
2) A altas temperaturas de la mesa calefactora, se notaba claramente cómo las esquinas del soporte de la mesa se hundían en el lado de un cojinete. Donde se encuentran los dos cojinetes, las desviaciones fueron insignificantes.
Teniendo en cuenta los puntos enumerados anteriormente, finalicé los detalles del marco:

Como se puede observar en las figuras, se han realizado las siguientes incorporaciones:
— el soporte del eje se ha convertido en una sola pieza;
— esquinas añadidas que conectan el soporte del eje y el marco;
— se ha añadido un lugar adicional para fijar el pilar lateral al marco;
— los pilares laterales se hicieron más macizos, lo que permitió que la estructura se volviera más estable (anteriormente, el marco colapsaba constantemente hasta que se instalaban los ejes);
— el soporte de la mesa calefactora está equipado con un soporte adicional.

KIT DE MONTAJE DEL MARCO

En febrero, en mi tienda en línea (ahora estoy trabajando activamente en su creación) estarán disponibles kits para ensamblar un marco de acrílico transparente (2200 rublos), poliestireno blanco (2200 rublos) y MDF (1500 rublos). una opción de presupuesto). Mientras trabajo en una tienda en línea, envíe solicitudes a: Correo electrónico [correo electrónico protegido]. Los tres tipos de marcos están disponibles.
El conjunto consta de las siguientes partes:
01. MARCO v1.0 (MARCO) 1ud.
02. PANEL LATERAL v1.0 (PANEL LATERAL) 2 uds.
03. SOPORTE PARA MOTOR Z v1.0 (SOPORTE PARA MOTOR Z) 2 uds.
04. ESQUINA DE FIJACIÓN DEL SOPORTE DEL MOTOR Z v1.0 (ESQUINA DEL SOPORTE DEL MOTOR) 4ud.
05. SOPORTE EJE v1.0 (SOPORTE EJE) 1 ud.
06. SOPORTE PARA CAMA CALEFACTADA v1.0 (SOPORTE PARA MESA CALEFACTADA) 1 ud.
07. ESQUINA DE FIJACIÓN DEL SOPORTE DEL EJE v1.0 (ESQUINA DEL SOPORTE DEL EJE Z) 2 uds.
Puede comparar la apariencia con las fotografías a continuación.

MARCO DEL PANEL MDF

Al principio, me sentía algo escéptico respecto a la fabricación de un marco de MDF. Pero decidí intentarlo. Como resultado, se disiparon las dudas... El marco ensamblado de este material resultó ser bastante duradero y, en mi opinión, si se usa con cuidado, bien podría convertirse en la base de una impresora 3D. Las piezas fueron cortadas con láser. Por este motivo, el borde tiene un llamativo aspecto oscuro. El MDF es el más barato de los materiales presentados a su consideración. Sí, y se procesa a una velocidad bastante alta. Esto nos permitió obtener el menor coste y, en consecuencia, el precio final.


Por supuesto, existen desventajas. La principal desventaja es la baja resistencia al desgaste del MDF. En otras palabras, no es deseable realizar numerosos montajes y desmontajes del marco (los pasadores guía pueden dañarse) y se requiere un uso cuidadoso.

Además, al ensamblar un marco de MDF, es recomendable utilizar arandelas (si es posible, reforzadas) para aumentar el área de sujeción. Lo que encarecerá un poco el diseño.

MARCO FABRICADO EN ACRÍLICO TRANSPARENTE (Plexiglás)

Antes de elegir el material para el marco de mi primera impresora, sabía que el acrílico era mucho más fácil de cortar con láser que el poliestireno. Estaba convencido de esto en la práctica. La principal ventaja, creo, es el borde casi perfecto y el hecho de que en el momento del corte no es necesario quitar la película protectora de la lámina acrílica. Esto le permite mantener las piezas más “frescas” para la etapa de ensamblaje.


La única desventaja que se me ocurre es que las piezas pueden dañarse durante el montaje (apretar tornillos). Pero esto sucede en casos raros cuando la fuerza de sujeción es excesiva. ¡Mi montaje transcurrió sin problemas :)! Pero existe una posibilidad, a diferencia del poliestireno. Y esto hay que recordarlo...

Me pareció que el marco ensamblado a partir de piezas acrílicas es un poco más resistente que el marco de poliestireno: se dobla menos cuando se aplican fuerzas en diferentes direcciones.

Iván Zarubin

Especialista en TI, startup de bricolaje.

No describiré todos los beneficios y todas las posibilidades de la impresión 3D, simplemente diré que es algo muy útil en la vida cotidiana. A veces es agradable darse cuenta de que usted mismo puede crear diversos objetos y reparar equipos que utilizan mecanismos de plástico, diversos engranajes, sujetadores...

Me gustaría aclarar de inmediato por qué no debería comprar una impresora china barata por 15 mil rublos.

Como regla general, vienen con estuches de acrílico o madera contrachapada; imprimir piezas con una impresora de este tipo se convertirá en una lucha constante con la rigidez del estuche, calibraciones y otras cosas que eclipsarán la belleza de tener una impresora.

Los marcos de acrílico y madera son muy flexibles y ligeros, al imprimir a altas velocidades se tambalean mucho, por lo que la calidad de las piezas finales deja mucho que desear.

Los propietarios de tales marcos a menudo coleccionan varios amplificadores/sellos y constantemente hacen cambios en el diseño, matando así su tiempo y ánimo para imprimir en lugar de modificar la impresora.

El marco de acero le dará la oportunidad de disfrutar creando piezas en lugar de tener que luchar con la impresora.

Si sigue mi pequeña guía, no realizará pedidos excesivos ni quemará su primer conjunto de dispositivos electrónicos como lo hice yo. Aunque esto no da tanto miedo: el coste de las piezas y repuestos de esta impresora es económico.

La guía está destinada principalmente a principiantes; los gurús de la impresión 3D probablemente no encontrarán nada nuevo aquí. Pero aquellos que quieran unirse, después de armar dicho kit, entenderán claramente qué es qué. No requiere habilidades ni herramientas especiales, solo un soldador, un juego de destornilladores y hexágonos.

El costo de los componentes está actualizado a enero de 2017.

Pedimos piezas

1. La base de la impresora es el marco, cuanto más fuerte y pesado sea, mejor. Un marco pesado y resistente no se tambaleará al imprimir a velocidades más altas y la calidad de las piezas seguirá siendo aceptable.

Costo: 4900 rublos por pieza.

El marco viene con todos los sujetadores necesarios. Los muchachos pusieron muchos tornillos y tuercas.

2. Ejes guía y pernos M5. Las varillas roscadas y los ejes guía no están incluidos con el marco, aunque sí están en la imagen.

• Los ejes pulidos vienen en un juego de 6 piezas.

Costo: 2850 rublos por juego.

Quizás puedas encontrarlo más barato. Si está buscando, asegúrese de elegir los pulidos; de lo contrario, todas las jambas de los ejes afectarán los detalles y la calidad general.

• Los pernos M5 deben comprarse en pares.

Costo: 200 rublos por pieza.

De hecho, se trata de montantes normales que se pueden comprar en una ferretería. Lo principal es que queden lo más uniformes posible. Es fácil de comprobar: hay que poner el alfiler en el cristal y hacer rodar el alfiler a lo largo del cristal; cuanto mejor ruede, más suave será el alfiler. Los ejes se controlan en consecuencia.

En general, no necesitamos nada más de esta tienda, porque hay un gran margen de beneficio en lo mismo que se puede comprar en los chinos.

Costo del conjunto: 1.045 rublos.

RAMPS 1.4 - placa de expansión para Arduino. Es a esto a lo que se conectan todos los componentes electrónicos y se insertan los controladores del motor. Ella es responsable de toda la parte de energía de la impresora. No contiene cerebros, no hay nada que quemar o romper, no es necesario llevar uno de repuesto.

Arduino Mega 2560 R3 es el cerebro de nuestra impresora, en el que cargaremos el firmware. Te aconsejo que lleves uno de repuesto: por inexperiencia, es fácil quemarlo, por ejemplo, insertando incorrectamente el controlador del motor paso a paso o mezclando la polaridad al conectar el final de carrera. Mucha gente lucha con esto, incluido yo mismo. Para no tener que esperar semanas para conseguir uno nuevo, tome al menos uno más de inmediato.

Los controladores paso a paso A4988 son responsables del funcionamiento de los motores, es recomendable adquirir otro juego de repuestos. Tienen una resistencia de construcción, no la tuerzas, ¡puede que ya esté configurada a la corriente requerida!

• Repuesto Arduino MEGA R3.

Costo: 679 rublos por pieza.

• Controladores de motor paso a paso A4988 de repuesto. Aconsejo llevar adicionalmente un juego de repuesto de 4 piezas.

Costo: 48 rublos por pieza.

Costo: 75 rublos por pieza.

Es necesario proteger nuestro Arduino. Tiene su propio regulador reductor de 12 V a 5 V, pero es extremadamente caprichoso, se calienta mucho y se apaga rápidamente.

Costo del conjunto: 2490 rublos.

Hay 5 piezas en el juego, solo necesitamos 4. Puedes buscar un juego de cuatro, pero yo tomé el juego completo, deja que quede uno de repuesto. Será posible actualizarlo y fabricar un segundo extrusor para imprimir soportes con un segundo extrusor o piezas bicolores.

Costo del conjunto: 769 rublos.

Este kit contiene todo lo necesario para esta impresora.

Costo: 501 rublos por pieza.

En su parte trasera hay un lector de tarjetas en el que posteriormente insertarás una tarjeta de memoria con modelos para imprimir. Puede llevarse uno de repuesto: si conecta algún elemento incorrectamente, lo más probable es que la pantalla se apague primero.

Si planea conectar la impresora directamente a su computadora e imprimir desde ella, entonces la pantalla no es necesaria en absoluto; puede imprimir sin ella. Pero, como ha demostrado la práctica, es más conveniente imprimir desde una tarjeta SD: la impresora no está conectada a la computadora de ninguna manera, puede colocarla incluso en otra habitación sin temor a que la computadora se congele o la encienda accidentalmente. apáguelo en medio de la impresión.

Costo: 1493 rublos por pieza.

Esta fuente de alimentación tiene un tamaño un poco mayor de lo que debería, pero encaja sin mucha dificultad y tiene mucha potencia de sobra.

Costo: 448 rublos por pieza.

Requerido para imprimir con plástico ABS. Para imprimir PLA y otros tipos de plástico que no se encogen al enfriarse, se puede imprimir sin calentar la plataforma, pero se requiere una mesa, sobre ella se coloca vidrio.

Costo: 99 rublos por pieza.

Costo: 2795 rublos por pieza.

Esta extrusora es una extrusora directa, es decir, el mecanismo de alimentación de plástico está ubicado directamente frente a su elemento calefactor. Te aconsejo que te lleves solo este, te permitirá imprimir con todo tipo de plástico sin mucho esfuerzo. El kit contiene todo lo que necesitas.

Costo: 124 rublos por pieza.

En realidad, es necesario para soplar PLA y otros tipos de plástico que se endurecen lentamente.

Costo: 204 rublos por pieza.

Muy necesario. Un refrigerador más grande reducirá significativamente el ruido de la impresora.

Costo: 17 rublos por pieza.

Si están obstruidas, es más fácil cambiar las boquillas que limpiarlas. Preste atención al diámetro del agujero. Alternativamente, puede seleccionar diferentes diámetros y elegir usted mismo. Preferí detenerme en 0,3 mm, la calidad de las piezas resultantes con una boquilla de este tipo me basta. Si la calidad no juega un papel especial, elija una boquilla más ancha, por ejemplo de 0,4 mm. La impresión será mucho más rápida, pero las capas se notarán más. Toma varios a la vez.

Costo: 31 rublos por pieza.

Es muy fácil que se rompa, ten cuidado. No es necesario llevar un taladro: es más fácil, como escribí anteriormente, conseguir boquillas de repuesto y cambiarlas. Cuestan unos centavos, pero se obstruyen muy raramente, cuando se usa plástico normal y se tiene un filtro, que es lo que se imprime primero.

Costo: 56 rublos por pieza.

Hay 5 piezas en el juego, 4 se usan para la mesa, un resorte se usa para el limitador del eje X.

El proceso de montaje es bastante fascinante y recuerda un poco al montaje de un juego de construcción metálico soviético.

Montamos todo según las instrucciones excepto los siguientes puntos

En el párrafo 1.1, al final, donde se unen los soportes de los extremos, no instalamos rodamientos 625z; sin embargo, no los ordenamos. Dejamos los husillos en “flotación libre” en la posición superior, esto nos salvará del efecto del llamado bamboleo.

En el párrafo 1.4 de la imagen hay un espaciador negro. No viene incluido con el marco, en su lugar hay casquillos de plástico, los usamos nosotros.

En el párrafo 1.6, fijamos el soporte del interruptor de límite del eje Y no en la parte posterior, sino en la pared frontal de la impresora. Si no se hace esto, las piezas se imprimirán como imágenes especulares. Por más que intenté superar esto en el firmware, no pude.

Para hacer esto, necesitas volver a soldar el terminal en la parte posterior de la placa:

En el apartado 2.4 tenemos un extrusor diferente, pero se acopla exactamente de la misma forma. Esto requiere pernos largos, los tomamos del kit de ajuste de la mesa (posición 18 en la lista). El kit de marco no viene con los pernos largos que están disponibles en las tiendas locales.

En el párrafo 2.6, comenzamos a ensamblar nuestro "sándwich" de Arduino y RAMPS e inmediatamente haremos una modificación muy importante, sobre la cual rara vez se escribe en los manuales, pero que sin embargo es muy importante para el buen funcionamiento de la impresora.

Necesitamos desacoplar nuestro Arduino de la energía que proviene de la placa RAMPS. Para ello, desolde o corte el diodo de la placa RAMPS.

Soldamos el regulador de voltaje a la entrada de alimentación, que previamente configuramos a 5 V, desoldando simultáneamente la toma de corriente estándar. Pegamos el regulador a alguien que sea más conveniente, yo lo pegué a la pared trasera del propio Arduino.

Soldé la alimentación de la fuente de alimentación a las RAMPS por separado a las patas para dejar un terminal libre para conectar otros dispositivos.

Antes de empezar comprobamos que no hay nada atascado en ningún lado, el carro se mueve hasta el limitador y regresa sin obstáculos. Al principio todo se moverá lentamente, pero con el tiempo los rodamientos rozarán y todo irá bien. No olvides lubricar las guías y los espárragos. Lubrico con grasa de silicona.

Comprobemos nuevamente que no haya ningún cortocircuito en ningún lado, que los drivers del motor paso a paso estén instalados correctamente según las instrucciones, de lo contrario tanto la pantalla como el Arduino se quemarán. Los limitadores también deben instalarse con la polaridad correcta; de lo contrario, el regulador de voltaje del Arduino se quemará.

Preparación para su uso

Si todo está conectado correctamente, puede continuar con las siguientes instrucciones de funcionamiento.

Materiales útiles sobre algunos parámetros de nuestro firmware.

• Mi versión configurada y funcional del firmware para esta impresora y extrusora. Está ligeramente calibrado para adaptarse a las piezas que pedimos.

Cargamos el firmware a través de Arduino IDE 1.0.6, seleccionamos Auto Home en la pantalla de la impresora y nos aseguramos de que los interruptores de límite estén conectados correctamente y que los pasos tengan la polaridad correcta. Si se mueve en la dirección opuesta, simplemente gire el terminal del motor 180 grados. Si después de comenzar a moverse escuchas un chirrido desagradable, este es el chirrido de los controladores paso a paso. Es necesario apretarles la resistencia de recorte de acuerdo con las instrucciones.

Te aconsejo que empieces a imprimir con plástico PLA: no es caprichoso y se adhiere bien a la cinta azul, que se vende en ferreterías.

Yo uso plástico de Bestfilament. Elegí empresas REC, pero no me gustó cómo se colocaron las capas. También hay un mar de diferentes marcas y tipos de plástico: del caucho al “de madera”, del transparente al metalizado… Otra empresa que recomiendo es Filamentarno. Tienen colores asombrosos y un excelente tipo de plástico patentado con excelentes propiedades.

Imprimo con plástico ABS y HIPS en cinta Kapton recubierta con pegamento en barra normal de la tienda de artículos de oficina. Este método es bueno porque no huele. Hay muchos otros diferentes caminos aumentando la adherencia de la pieza a la mesa, usted mismo lo aprenderá mediante prueba y error. Todo se consigue a través de la experiencia y cada uno elige su propio método.

¿Por qué esta impresora basada en Prusa i3?

1. La impresora es “omnívora”. Puede imprimir con cualquier tipo de plástico y varillas flexibles disponibles. Hoy en día, el mercado de varios tipos de plástico está bastante desarrollado, no existe la necesidad de tener una caja cerrada.
2. La impresora es fácil de montar, configurar y mantener. Incluso un niño puede jugar con él.
3. Lo suficientemente confiable.
4. En consecuencia, en Internet se distribuye un mar de información sobre su configuración y modernización.
5. Adecuado para actualización. Puede solicitar una segunda extrusora o una extrusora con dos cabezales de impresión, reemplazar los cojinetes lineales con caprolon o casquillos de cobre, aumentando así la calidad de impresión.
6. Asequible.

Filtro de filamento

Imprimí una montura para el extrusor E3D V6, imprimí durante algún tiempo con este extrusor con alimentación Bowden. Pero volví a MK10.

Compré esta actualización; en el futuro imprimiremos con dos plásticos.

Aislé la mesa para un calentamiento más rápido: un respaldo con una capa de lámina reflectante y una base adhesiva. En dos capas.

La luz de fondo la hice con una tira de LED. En algún momento me cansé de encender la luz para controlar la impresión. En el futuro, planeo montar la cámara y conectarla a una impresora Raspberry Pi para monitorear remotamente y enviar modelos para imprimir sin hacer malabarismos con la unidad flash.

Si tienes hijos, este set de construcción te resultará muy útil e interesante. No será difícil familiarizar a los niños con esta tendencia; ellos mismos disfrutarán imprimiendo diversos juguetes, juegos de construcción y robots inteligentes.

Por cierto, ahora se están abriendo activamente parques tecnológicos para niños en todo el país, donde a los niños se les enseñan nuevas tecnologías, incluido el modelado y la impresión 3D. Tener una impresora de este tipo en casa será muy útil para un niño entusiasta.

Si tuviera algo así cuando era niño, mi felicidad no tendría límites, y si a esto le añadimos varios motores, Arduino, sensores y módulos, probablemente quedaría absolutamente impresionado por las posibilidades que se abrirían ante mí. En cambio, derretimos plástico de juguetes viejos y plomo de baterías encontradas en la basura.

A todos los que decidan repetirlo les deseo un montaje exitoso y una rápida llegada de la mercancía solicitada. :)

Gracias por su atención, si tiene alguna pregunta por favor pregunte.

Un recurso en ruso muy útil donde encontrarás cualquier información sobre esta área:

Una impresora 3D es un dispositivo que puede imprimir o crear imágenes tridimensionales.

Los modelos industriales modernos funcionan con un material plástico especializado (los desarrolladores han enseñado a los dispositivos a trabajar con todo tipo de plásticos), que se aplica al molde y crea gradualmente un modelo tridimensional. En este caso, el dispositivo puede funcionar con cualquier "tinta".

De qué hablaremos:

Cómo funciona

El principio de creación de un objeto también puede ser diferente: desde fresar hasta aplicar material plástico en una forma determinada en capas. Ya existen grandes modelos de construcción que "imprimen" casas de hormigón, y también hay rumores sensacionales sobre un intento de imprimir órganos vivos en una impresora.

En este caso, puedes “bajar a la Tierra” y hacer con tus propias manos un modelo adecuado para manualidades, diseño u otros fines aplicados. Entonces, montemos una impresora 3D con nuestras propias manos: ¿cuánto tiempo puede llevar? Todo depende del tiempo asignado, de las instrucciones, en general el montaje tarda como máximo unos días, el dispositivo se coloca sobre una mesa pequeña.

Preparándose para el montaje

Comencemos ensamblando la impresora 3D H BOT con nuestras propias manos; estamos hablando de una metodología de ensamblaje accesible, que incluye diagramas e incluso videos. Como resultado, el dispositivo le ayudará a crear pequeñas figuras tridimensionales.

Este dispositivo puede ser de gran ayuda en el modelado, diseño o producción de muebles, así como si está hecho simplemente para intereses y tareas domésticas. Al final, simplemente puedes vender algo así y ganar dinero con ello.

Tecnologías utilizadas en el montaje industrial:

• aplicación láser píxel a píxel de una sustancia plástica;
• sinterización láser de plástico;
• chorro, exprimiendo plástico calentado sobre el molde.

A primera vista, el tercer método es el más accesible, pero nuevamente queda la cuestión de implementar dicho equipo, que en la práctica consiste en una serie de guías metálicas que posicionan el cabezal de impresión. De hecho, es posible fabricar un dispositivo que imprima flores en pasteles o tartas, teniendo en cuenta las características específicas de la creación de dichos productos de confitería. Al mismo tiempo, tendrá elementos comunes y diseño en común con un dispositivo que imprime en plástico.

Que necesitarás:

• sensores que leerán las características de la sustancia aplicada; en el caso del plástico, hablamos de mediciones de temperatura en la boquilla del extrusor y en la mesa donde se realiza el moldeado;
• motores paso a paso con función de micropasos, que posicionarán el cabezal de impresión (hay un kit de bot H listo para usar);
• sensores finales que monitorean la precisión del movimiento y el cumplimiento del sistema de coordenadas;
• termistores;
• Elementos calefactores para impresos.

Si vas a imprimir pasteles con masa o crema, dependiendo de la composición y consistencia de los pasteles, es posible que tengas que calentar o enfriar el material y revolverlo para mantener la impresión flexible. Puede haber muchas variaciones sobre el tema, pero estamos considerando el caso general de la creación de un dispositivo impreso en 3D. Para la formación, puede utilizar kits de bricolaje, H bot e instrucciones paso a paso, el llamado Rewrap 3D, diseñado específicamente para el autoensamblaje. Trabajan principalmente a base de acrílico, con el que producen diversas figuras o piezas de plástico.

Elegimos lo mejor de la experiencia existente.

Entonces, montemos una impresora 3D con nuestras propias manos. Sólo los ingenieros de Kulibin pueden permitirse el lujo de fabricarlo a partir de componentes individuales, por ejemplo, sensores y motores paso a paso. Para la mayoría de las personas, hacer realidad esa tarea, incluso con un proyecto, no es una idea factible. Sin embargo, puede ir por el otro lado y utilizar módulos ya preparados, a partir de los cuales se obtiene un dispositivo terminado. Esperamos que el principio general de montaje ya esté claro.

Todo lo que queda es seleccionar módulos listosizados que se puedan usar en el autoensamblaje de dicho dispositivo (en la foto):

• El diseño es un cuerpo ensamblado a partir de piezas individuales hechas según dibujos de madera contrachapada cortada con láser. Puede encontrar un ejemplo en UltiMaker Original (ofrecemos instrucciones paso a paso en inglés en PDF como presentación de diapositivas, 109 páginas en total). Puedes empezar a trabajar haciendo una mesa para una impresora 3D.

• El mejor y más preciso marco de posicionamiento (también llamado cinemática de alta velocidad) es el H BOT. Está disponible comercialmente y es un marco de riel listo para usar que proporciona una base excelente para colocar la boquilla en el mecanismo de riel. H BOT se mostró por primera vez en un dispositivo de Replicator 5, un análogo es MakerBot.

Como electrónica en los modelos autoensamblados, RAMPS 1.4 con firmware MARLIN demostró ser excelente.

Extrusor MK8, se requiere una pequeña modificación, pero es bastante posible incluso para artesanos sin experiencia; E3D V6, que está optimizado con un tubo de calor, se utiliza como hotend (calentador térmico para acrílico).

Como base, la experiencia demuestra que los modelos semiindustriales Signum Thingiverse, así como ZAV, que se pueden encontrar en Roboforum, son los más adecuados.

Los marcos de cajas ya están disponibles para la venta, pero se pueden hacer según sus propios dibujos, que están compilados según un ejemplo ilustrativo. En su base puedes ver más de una impresora 3D montada por ti mismo.

Parámetros finales de una impresora 3D casera

1. Las dimensiones de la pieza de trabajo son 20*20*20 cm.
2. Material: cualquier plástico con un diámetro de rosca de 1,6 a 1,9 mm;
3. Velocidad de impresión: 200 mm/s, alimentación de material de alta velocidad.

Algunas adiciones importantes a las instrucciones paso a paso.

• Es necesario aislar los motores paso a paso e instalarles refrigeración;
• Para conseguir una cámara térmica, montamos la estructura con vidrio. Esto es especialmente cierto cuando se instala una segunda extrusora para aumentar la velocidad de impresión y crear formas más complejas.
• También puede tomar prestada la experiencia positiva y conocida de los desarrolladores chinos de makeblock en la plataforma i3: estamos hablando de un marco propietario disponible para la venta. Para el control desde un ordenador se utiliza un arduino mega 2560+ rampas con software printrun que se puede descargar gratuitamente.

¿Qué es Arduino MEGA 2560? Este es un microcontrolador basado en ATmega2560. Incluye todo lo necesario para controlar un dispositivo periférico como una impresora 3D. Arduino es un dispositivo bastante complejo para usuarios inexpertos, que, sin embargo, puede entenderse fácilmente si es necesario. Puede utilizar el microcontrolador recomendado RAMPS 1.4. Para el montaje recomendamos montar archivos PDF mostrado anteriormente.