Направи си сам чертежи на 3d принтер pdf. Защо този принтер, базиран на Prusa i3

Всъщност самата идея да сглобя принтер сам възникна преди около година, след като прочетох статия в wiki за принтерите RepRap. Тъй като никога преди не е сглобявал нещо по-сложно от компютърни кутии, беше трудно да се оцени сложността на предстоящата работа. Но, прелиствайки страниците по-нататък, открих, че всички диаграми, чертежи и инструкции присъстват и освен това дори на руски.

Малко по-късно се оказа, че всички компоненти стоят заедно като готов принтер и настроението падна много (ех, тези московски прекупвачи), но Китай дойде на помощ с ултра евтината си електроника и електромеханични компоненти. В пристъп на радост поръчах комплект електроника RAMPS 1.4 (като най-лесна за използване според рецензиите), 5 стъпкови двигателя от типа nema 17 (задържащият момент трябва да е поне 1,5 kg/cm, но взех като до 4 kg/cm), 2 метра задвижващ ремък с размер t2.5 с две алуминиеви ролки с по 20 зъба всяка, както и нагревателна платформа (mk2a е най-често срещаната), също трябва да запомните да вземете 12 линейни лагера lm8uu. Похарчих малко повече от 13 хиляди рубли за всичко, което, виждате, е малко по-малко от дори комплектите за самосглобяване в магазините.

След 2 месеца чакане

През тези месеци успях да срещна няколко интересни хора във форума, един от които любезно отпечата части за моя принтер на неговия Replicator2 (избрах дизайна Prusa Mendel i2 заради ниската му цена и лесния монтаж). Между другото, точността на производството на частите има малък ефект и по принцип те могат да бъдат направени дори от лъжици; аз лично направих някои от частите за рамката от дебел шперплат. Големият проблем беше намирането на направляващи валове, които струваха от 600 рубли на метър (закалени и издръжливи, т.е. излишна здравина), но на пазара беше намерено решение: обикновените пръти от неръждаема стомана с диаметър 8 mm пасват идеално (имате нужда само 3 метра, точно както пише какво да се реже в Wiki), също 6 метра шпилки M8 и 6 лагера 608 (като при ролери и скейтбордове). Можете да използвате всичко от 400W 12-19V като захранване. След като взех последния пакет от пощата (няма да говоря за нашата поща, всички вече знаят всичко. Счупени и смачкани кутии, чакане, изгубени известия), разбрах, че има много работа.

Първото проклето нещо е бучка

Беше решено сам да направя най-трудната (както се оказа по-късно) част, а именно хотенда или дюзата. Моят съвет: ако нямате струг и не знаете тънкостите на правенето на хотенди, не се заемайте с него. Бяха изразходвани много време и пари, но дюзата беше готова (благодарение на сайтове и форуми) Между другото, както се оказа, готовото решение струва 1500 рубли и това е половината от това, което похарчих за моя hotend. (Ако някой все пак реши, съветвам ви да направите дюзата сменяема и да не използвате резистори от магазина като нагревател; поръчайте керамичен 12V 40W от Китай).

Сглобяването на рамката и свързването на електрониката според инструкциите не е трудно, но отнема много време поради ръчкане с повече от 50 гайки и винтове.

Най-лесната част приключи, най-дългата част предстоеше: настройка. Електрониката е базирана на Arduino, така че никой не би трябвало да има проблеми. Всъщност трябва да конфигурирате броя на стъпките във фърмуера по всички оси и на екструдера, също така да конфигурирате сензорите за ограничаване, да калибрирате височината и хоризонталността на платформата и да изберете правилните термистори. Между другото, започнах да печатам с ABS пластмаса без нагревателна платформа на легендарния Blue Scotch. Важно: ABS не може да се печата без нагревателна платформа, тъй като частта неизбежно ще се деформира при охлаждане и всички ръбове ще се огънат нагоре.

Детска наслада и съзнание колко много има за решаване.

Работете върху грешките

Първо, завинтих нагревателната платформа, която даде толкова невероятен резултат за първи път:

Нищо не се отделя или огъва дори на части с такъв размер. Но имаше и недостатъци: синята лента оставаше върху частите и трябваше да се залепва всеки път. Освен това резисторите изгаряха редовно веднъж седмично и беше поръчан нагревател от Китай.
Печатът вървеше добре, всичко изглеждаше наред, но исках повече. Седнах в редактора и няколко дни по-късно измислих проект за нов принтер, по-голям, по-висок, по-солиден. Рамката беше от дебел шперплат, частите бяха отпечатани, всичко вървеше добре, но след сглобяването се оказа, че водачите не са успоредни и т.н., и т.н., в резултат на което проектът беше изоставен.

Провалът не ми позволи да спя спокойно и дълги дни мислех за необходимостта от нов дизайн. Имаше много идеи, някои бяха реализирани, но както се случва, има грешки, така че няма да се спирам на това дълго.

Музата беше трето поколение принтер Prusa Mendel с рамка от шперплат (правилното четене не е „prusa“, а „pryusha“, защото това е чехът Йозеф Прюша). Машина за лазерно рязане и AutoCAD бяха под ръка. Дълги вечери пред монитора, 3 различни версии.

Имаше някои отпечатани части, но те бяха много по-малко: само 3 каретки и 3 държача за крайни превключватели.

Отпечатването на всички части отне около 9 часа. По това време нарязах шперплат (Купете шперплат за рязане в магазините, защото на пазарите е пълно с възли, които не се прорязват нормално) и сглобих първата версия на рамката.

Залогът беше направен на височина, беше малко повече от половин метър, което даде работна площ с височина 420 мм, малко вероятно е да намерите подобна.

Първоначално използвах 3 мм прът поради неговата евтиност, но за да го подадете в екструдера, трябва да използвате скоростна кутия. Печатът не е лош, но понякога се запушва подаващият болт и самият екструдер се оказва голям.

В резултат на това беше решено да се премине към пръчка с по-малък диаметър, 1,75 mm (за щастие, сега има много производители) с малък екструдер без скоростна кутия и с по-голяма точност на подаване.

Съветвам всички веднага да печатат с прът 1.75, защото наистина е по-удобно. 3 мм е архаизъм от времето на използване на заваръчен прът.

Идеална кола

Разбира се, има още много работа, но мога да кажа, че това е напълно завършен продукт, който при желание можете да повторите. Принтерът не е нито свръхпрецизен, нито скорост на печат. Това е обикновен принтер на нивото на същия Prusa i3, просто е по-висок и по-удобен. Бих искал да кажа, че всеки принтер може да бъде конфигуриран така, че да не е по-лош от закупените чудовища с цена от 100 000, за които ще похарчите не повече от 15 000 рубли. Форумите и блоговете са пълни с различна информация, Китай доставя всичко за смешни пари, така че защо да не го направите сами?

*няколко снимки последна версия:

(включен адаптер).

ПОРЪЧКА

Стори ми се твърде скъпо да купувам оригинални платки. Също така не е възможно да се спести много от запояване, според изчисленията. Съответно направих поръчка в e-bay. В същото време той беше наясно, че дъските могат да се окажат с много посредствено качество. Поех риск! Три седмици чакане и дъските са в ръцете ми.

ТЕСТВАНЕ

Първо, по навик, дъските бяха подложени на задълбочена визуална проверка. Първият, на който попаднах, беше Arduino MEGA 2560 R3 ATmega2560. Оказа се, че е с много приемливо качество.
Зад него е RAMPS 1.4. И тук е огромно разочарование - контактите на захранващия конектор са силно окислени (дори ръждясали).

При големи токове оставянето на такова безобразие ми се стори грешно!!! Трябваше внимателно да отлепя конектора. На снимката е син. И запоете подобен, намерен в кошчетата (зелен на снимката). Съвет за тези, които се сблъскват с тази засада - преди да разпоите тялото на съединителя, по-добре е да го „прережете“ със странични ножове. Контактните площадки на платката, а и проводниците са направени доста добре. Платката успешно оцеля след „ремонта“. Преди да се измия отново погледнах дажбите. В резултат на това открих, че около контактите на щифтовете има голям брой топчета за запояване. Накиснах дъската в алкохол за 20 минути и я изплакнах добре...


След това се опитах да свържа захранващата платка към контролера. Готово е! Но с голяма трудност. Първо, свързващите конектори не съвпадат добре:(. Второ, корпусът на захранващия конектор на контролера опираше в „крака“ на захранващия конектор на захранващата платка (на снимката вдясно) - Трябваше да захапя „крака“ със странични ножове!


След като инсталирах захранващата платка, започнах да инсталирам платките на драйвера на стъпковия двигател. Габаритните размери на тези табла се оказаха твърде големи и дъските си пречеха една на друга!!! Трябваше да работя с файл. Докато шлайфах контурите, радиаторите паднаха :) ... Или просто нямам късмет, или не е ясно на какво са монтирани тези радиатори! Трябваше да ги залепя на място с лепило за пренос на топлина..


След „приятни мъки“ със захранващата платка, се оказах с интерфейсна платка в ръцете си. Но тук беше открит дефект, който след включване на захранването може да доведе до колапс! Индикаторът беше запоен без инсталиране на стойки и с помощта на къс конектор. В резултат на това корпусът на LCD панела даде накъсо контактите на входящия конектор!!!


За добра бележка би било добра идея да запоите отново индикатора. Но поради липса на време за търсене на висок конектор, PLS реши временно да инсталира сгънат лист хартия (на снимката).
След като коригирах всички задръствания, се свързах към USB порта - нямаше светкавица с изскачане! Така че е време да качите фърмуера.
Спрях се на проекта Марлин. За моя радост, източниците са перфектно коментирани... Персонализирането на персонализирания фърмуер става чрез включване/изключване на необходимите описания в изходния код. Ние конфигурираме, компилираме, флашваме, включваме.


Програмата започна. Но поради липса на датчик за температура спря на грешка (в долната част на дисплея). Намерих подходящ датчик за температура и го монтирах. Контролерът е напълно работещ - "Mendel е готов". Време е да свържете устройствата и да тествате връзката с компютъра. Можете да видите как да изберете стъпкови задвижвания. Моят проект използва тези, показани на снимката по-долу.

След като се уверихме, че електронните компоненти на платката работят, ние се концентрираме върху сглобяването на тялото на принтера...

ПОСТАВЯНЕ НА ЕЛЕКТРОНИКА

Тялото е сглобено! Да започнем да разпръскваме електрониката... Ако всичко с кутията беше доста прозрачно, тогава трябваше да помислим добре за разположението на електронните компоненти. След като прегледах голям брой инструкции за сглобяване на такива принтери, бях поразен от липсата на информация в тях за това как да поставите електрониката и, не по-малко важно, как да издърпате проводниците. Не исках да го оставя на случайността и да закача кабели безразборно. Свободното увисване на проводници може да доведе до най-непредсказуемите последици.

ЗАХРАНВАНЕ И КОНТРОЛНИ ТАБЛА

Захранването, както при повечето подобни устройства, се намира на десния страничен стълб на рамката. Направих монтажните отвори на място, като измерих местоположението на монтажните отвори на PSU. Тук искам да отбележа, че попаднах на доста сполучливо захранване. Мощност 250W в сравнително малка опаковка.


Монтажът на платките беше поставен на лявата странична стойка. На всички платки монтажните отвори са толкова близко разположени, че проводниците са дори под главата на винта. Поради тази причина се наложи да изрежа стойки и шайби за закрепване на дъските от силиконовия маркуч. За да ускоря процеса, използвах обикновен регулируем гаечен ключ. Захванах маркуча в него, издърпах го до необходимата дължина и го отрязах с крафт нож.


За да го маркирам, трябваше да разглобя сглобката. След това ARDUINO маркира и проби монтажни отвори на платката. След това инсталирах платката ARDUINO на винтовете в центъра на платката (няма да има достъп до тях в монтажа).

След това монтирах платката RAMPS и закрепих останалите винтове чрез силиконови стълбове и шайби.


За да удължа безопасно захранващите проводници (12V) от захранването, проводника от двигателя на оста Y, Z и крайния превключвател на оста Y към модула на платката, преди това поставих обикновени строителни кабелни канали върху резбови пръти.

СЕНЗОРИ ЗА НУЛЕВО ПОЛОЖЕНИЕ

Време е да инсталирате „нулеви“ крайни изключватели. При избора на опция за монтиране на таблото на крайния превключвател се спрях на частта. Дизайнът ми се стори много удобен и не съм го проверявал на модели. Но всъщност се оказа, че е подходящ изключително за оста Z. Инсталирах го на оста Z. Като сензор за ограничаване на оста използвах лента от неръждаема стомана, залепена с пистолет за лепило, както е показано на снимката.

След това трябваше да си разбивам мозъка дълго време как да инсталирам крайните превключватели по осите Y и X. С оста Y се оказа по-лесно - успях да адаптирам държач, който беше инсталиран на оста Z , Закрепих го с връзки към пръта с резба. Използвах и тънка лента от неръждаема стомана като сензор. При тази опция не е възможно да се регулира позицията на задействане на крайния превключвател (определена от дължината на самия сензор).


Но трябваше да се занимавам с инсталирането на крайния изключвател X! Като начало направих адаптер от PCB.
След това направих M3 монтажни отвори в DRIVE HOLDER, монтирах крайния изключвател и регулирах позицията му. Сензорът отново беше направен от лента от неръждаема стомана, която беше завинтена към дъното на ДЪРЖАЧА НА ЕКСТРУДЕР (може да се залепи с пистолет за лепило).

НАГРЕВАТЕЛ НА МАСА

Преди да монтирам нагревателното табло (наричано по-нататък само нагревателя), дълго време се чудех как да прекарам кабелния канал. След като проучих дизайна на подобни принтери, разбрах, че „сбруята“ от проводници от масата е направена доста неуспешно навсякъде поради докосване на частите на рамката. В моята версия изключих тази точка (ще се вижда на снимките по-долу).
Първо нанесох термосвиване в двата края на подготвения кабелен канал. Според мен термосвиването дава твърдост на кабелния канал. Единият край беше закрепен към държача за маса с помощта на връзки с цип, както е показано на снимката.


След като получих платката на нагревателя, не я оглеждах подробно. Но преди монтажа реших внимателно да проверя качеството на монтажа на проводника. Резултатът от проверката беше решението за повторно запояване на проводниците - проводниците имаха явни счупвания в жилата и бяха лошо калайдисани... В ситуация, в която се очаква движение на масата и в резултат на това възможни огъвания на точка на запояване, необходима е висококачествена връзка!

Разпоих кабелите, отрязах повредените опашки и след като ги загрях добре, ги калайдисах. Необходимо е да се затопли, така че жицата да стане калайдисана не само в оголената зона, но и под плитката. Запоих кабелите на място и измих добре останалия флюс със спирт.
След това преминах към инсталирането на сензора за температура на масата. На този етап е важно внимателно да запоите проводниците (в моя случай това е MGTF) и да оформите проводниците, без да повредите корпуса. Сензорът се монтира в отвор в центъра на нагревателя и се закрепва с ленти каптон. На този етап е необходимо да се провери дали сензорът не излиза извън нивото на платката на нагревателя и дали клемите са здраво закрепени с лента без късо съединение.

След това прекарах кабелите от температурния датчик в инсталирания кабелен канал и монтирах нагревателната платка на място. Оказа се, че е по-удобно да прекарате кабелите на нагревателя в кабелния канал отстрани, както е показано на снимката.


Време е да съберете проводниците, идващи от екструдера, на „купчина“. Този възел не представляваше особени затруднения. Единственото нещо е, че първоначално не пуснах кабелите за вентилатора! Но с моя екструдер ще ми трябват цели два вентилатора. Ще говоря за това в статията „РАБОТА ПО ГРЕШКИ“. Възможно е кабелният канал да се закрепи много удобно, както е показано на снимките. При закрепване по предложената схема няма да е необходимо да пробивате допълнителни отвори...

Закрепих кабелните канали към лявата колона. На този етап ще трябва да бърникате с бормашината. Можете да видите как всичко е обезопасено на снимките по-долу.

На последната снимка ясно се вижда как е разположен кабелният канал на масата. Както казах по-рано, успях да го поставя по такъв начин, че да не докосва частите на принтера, когато масата се движи. Същото може да се каже и за останалите кабелни канали.

Всички проводници са на мястото си - можете да започнете да ги свързвате към платката. Отне малко търпение и внимание, за да свържете всичко точно както е показано на диаграмата по-горе! Единствената точка, която не съвпада с диаграмата, е използването на оптични сензори за положение. Трябва да се вземе предвид още една линия - захранването на сензора (платката има контакт на същия конектор).
Всички кабели са на мястото си - можете да преминете към принтера.

МОНТАЖЕН КОМПЛЕКТ

Пълен комплект електроника е достъпен в онлайн магазина на връзката http://www.zdvstore.ru/prusa-electronic/.
Комплектът включва контролна платка, съдържаща фърмуер, който взема предвид всички характеристики, описани в моите статии. Инсталирайки този комплект електроника, веднага ще стартирате принтера...

КАЧЕСТВО НА РЕЗЕРВНИ ЧАСТИ С ALIEXPRESS (ДОПЪЛНЕНИЕ ОТ 01.04.2016)

След като посетих моя онлайн магазин, често ми задават въпроса за „надценената“ електроника на щанда му! Готов съм да отговоря на този въпрос.

Когато купих електроника за първия си принтер, получих доста добри копия (с изключение на захранващата платка на RAMPs :). Вторичното закупуване на малка партида компоненти ме ужаси!!!

И вече повече от година се опитвам да намеря добър доставчик на електроника в Китай. Никога не успях да намеря правилния продукт на правилната цена.

Честно казано, само Arduino MEGA 2560 R3 ATmega2560 и настолният нагревател MK2B DUAL POWER пристигат в подходящ вид, с редки изключения. С останалите дъски това е просто ПРОБЛЕМА! Това е особено вярно за RAMPs v1.4 платки и драйвери за стъпкови двигатели DRV8825. В зависимост от продавача се получават приблизително следните продукти:

Най-често срещаният проблем е неизмита платка с огромно количество припой, размазан върху маската за запояване;(. Следващият проблем е, че напоследък започнаха да поставят конектори с контакти в стоманен цвят на платките. Тези контакти дори не „искат“ за калайдисване!За нормално запояване на контакти не говоря.Това важи особено за драйверите на стъпкови двигатели.После има всякакви "шеги" като се почне от обърнати конектори (на снимката горе:) и се стигне до неправилно запоени потенциометри на индикатора дъски.

С една дума доста време ми отнема почистването на спойката, запояването на конекторите, оправянето на джамовете и измиването на платките!

Надявам се, че отговорих изчерпателно на въпроса :)!?

ПУСКАНЕ НА ДЪБКИ ЗА РАМПИ (ДОПЪЛНЕНИЕ ОТ 01.04.2016 г.)

Тъй като възстановяването на платките отнема безумно много време, реших да произведа част от електрониката в Русия. Отначало (докато намеря доставчици) самите печатни платки ще бъдат от Китай, но от май 2016 г. ще бъдат местни.

Първите ще бъдат RAMPs v1.4 захранващи платки в две модификации. Разликата е в предпазителите, монтирани на входа на захранването. Едната платка има самовъзстановяващи се, другата има стопими.

Освен това вече закупих партида транзистори със съпротивление на отворен канал 5 пъти по-малко от инсталираните на оригиналните платки и мощност на разсейване 300 W.

Също така, за тези, които обичат да се занимават с поялник, през май 2016 г. ще бъдат налични комплекти за сглобяване на захранващи платки и на двете модификации :).

Следете обявите в сайта и онлайн магазина!!!

Очевидно, колкото по-голямо е количеството в произведената партида, толкова по-ниска е себестойността и съответно крайната цена. Поради тази причина ще се радвам да приема поръчки за производство на захранващи платки RAMPs v1.4 от тези, които продават резервни части за 3D принтери - обадете се, пишете...

КАК РАМПИТЕ УМИРАТ С ALIEXPRESS (ДОПЪЛНЕНИЕ ОТ 27.04.2016)

В началото на статията е описано как презапоих дефектните захранващи конектори на RAMPs платката. Нека ви напомня, че това бяха конектори за свързване на нагревателните елементи на горещите глави и масата. Конекторът за захранване ми се стори доста приличен :).

Измина малко повече от година... И... В най-„подходящия” момент, по време на печат на спешна поръчка, се задейства температурната защита на фърмуера! Принтерът спира в средата на детайла...

При подробна проверка е установен изгорял входен захранващ конектор.

Въпреки факта, че на платката има предпазител от 9 ампера (трябва да има предпазител от 11 ампера), контактът на конектора изгоря. Трябваше да убия време за презапояване. На мястото на изгорелия конектор инсталирах подобен от DEGSON и отново влязох в битка.

Както се оказа, има огромен брой модификации на тялото. Можете лесно да проверите това на страниците на RepRap WiKi. Преди окончателния избор трябваше да си поставим следните задачи - да минимизираме броя на отпечатаните на 3D принтер части и да направим тялото от евтини материали, които се предлагат у нас. Изборът падна върху Reprap Prusa i3. Тази опция, струва ми се, има доста висока структурна здравина на тялото на бъдещата машина. Но уебсайтът на автора предлага комплект от MDF. Реших да опитам да реализирам идеята от дибонд с дебелина 6 мм. След ровичкане из нета най-накрая се докопах до чертежите. Преди да поръчам, направих 3D модели на всички части и се опитах да ги сглобя. За мое недоумение открих, че не всички части пасват правилно.

ОБНОВЯВАНЕ НА КАЛЪФИТЕ

Тъй като това се случи, прекарах цялата следваща седмица в преработка на чертежите на частите. Частите са направени, като се вземе предвид лазерното рязане. За да направя прототип, реших да направя дупки за свързване на по-големи панели само в случай на пожар. Освен това открих, че държачът за маса е доста крехък. Поради тази причина се наложи да го направим малко по-масивно. Тъй като нямам възможност сам да отпечатвам пластмасови части, преди да изпратя частите на рамката за производство, беше решено да се провери тяхната съвместимост с избраните отпечатани части.

Можете да видите какво се случи на снимката по-горе. Монтажът е изчертан - можете да започнете да купувате материала.

ТЪРСЕНЕ НА МАТЕРИАЛ

На този етап от работата ме очакваше първото ми разочарование! Прекарах три дни в обаждания на доставчици. Но не можах да намеря планирания дибонд с дебелина 6 мм - или е „извън сезона“, или не носят тази дебелина. Трябваше да помисля за преминаване към друг материал. Изборът падна върху полистирол и монолитен поликарбонат. И двете позиции също се оказаха трудно достъпни... В същото време поликарбонатът се оказа по-подходящ като здравина. Но и по-скъпо. В крайна сметка с много трудности успях да купя лист бял полистирол 6 мм. И отново трябваше да се върна на компютъра, за да редактирам чертежите. Тъй като листовият полистирол има лъскава повърхност само от едната страна, разширих списъка с части - вместо няколко еднакви части, трябваше да направя две огледални изображения. За да бъде лъскавата повърхност отвън.

ПРОИЗВОДСТВО

Търсачката върна огромен куп компании за лазерно рязане. Но само малцина бяха готови да се заемат със задачата да режат полистирен. И тези единици не искаха да се занимават с малката ми поръчка! Порочен кръг - за да поръчате голяма партида, трябва да направите прототип. А прототипът съдържа твърде малко рязане... След като прегледах старите си доставчици, най-накрая успях да убедя лазерните специалисти да опитат да режат частите ми. Имаше цяло море от радост... И както се оказа, беше напразно! След седмица опити все още не можах да намеря режима на рязане - или ръбът се стопи, или получих буквално вълнообразна линия на рязане. В резултат на това, след като загубих всякаква надежда да направя своя комплект с лазер, се насочих към CNC фреза. В същото време ясно разбрах, че фрезата на вътрешните ъгли определено ще остави радиуси, които след това ще трябва да бъдат „унищожени“ на ръка. Изпратих поръчката и бях потопен в дълго чакане...

МОНТАЖ НА РАМКАТА

Дойде радостен ден - взех си частите.

Изрежете с фреза с диаметър 2 мм. Както можете да видите на снимката по-долу, има оставени закръгляния по вътрешните ъгли.

Взех занаятчийски нож и пила и започнах да обработвам. Веднага след като всичко беше финализирано, веднага започнах да сглобявам рамката. Всички части се съединяват без затруднения. Вярно е, че на този етап имаше някои грешки - докато завинтвах дясната стойка, ме мързеше да затегна лявата с винт. И по абсурдна случайност изпадна от жлебовете на рамката, падна на масата, после на пода. И, разбира се, малко парче се отчупи.


Не е приятно, но както се казва, "за по-добро". Ако се счупи, значи мястото е тънко. В следващото издание ще направя промени в чертежа. Междувременно поставих фрагмента върху лепилото и продължих. Снимката по-долу показва сглобената рамка.

Като цяло всичко се получи... След като сглобихме рамката, пристъпваме към основата. Това изисква по-старателна и внимателна работа.
Първо завийте три водача за маса на гърба на държача за маса. За по-сигурно фиксиране използвах самозаключващи се гайки. На този етап основното нещо е да не фиксирате здраво водачите - необходимо е да оставите възможността за леко изместване, за да монтирате лагерите на валовете без изкривяване. Закрепваме скобата на колана по оста Y.
След това поставяме държача на масата върху валовете, фиксираме валовете в „ОСНОВИТЕ ЪГЛИ“, монтираме и фиксираме шпилките M8.

След като левият и десният водач са сглобени, поставяме напречните шпилки и маркираме тяхното фиксиране в ъглите с гайки - не ги затягайте докрай!

Трябва да се фиксира на място. Алтернативно монтирайте основата в жлебовете на рамката от двете страни, фиксирайте гайките. Това ще ви позволи да проверите дали основата не е изкривена и симетрично да инсталирате щифта, прикрепен към страничните панели (ясно се вижда на снимките по-долу).

Вмъкваме два лагера във всеки „КОРПУС НА СТЕНКАТА ПОД 625ZZ“. Те са само две. Прикрепяме една от получените части към „ДЪРЖАЧА НА СТЪБЛОНАТА НА Y-AXIS“, втората към „КОРПУСА НА СТОПАНКАТА НА X-AXIS“. В същото време ограничителите за лагерите ми се сториха ненужни. Те са с твърде голям диаметър и пречат на свободното въртене на лагерите. Поради тази причина ги отрязах.

След като основата е сглобена, първо я прикрепяме към тялото. На този етап не трябва да затягате гайките твърде много. След като инсталирате нагревателя на масата и екструдера, ще трябва да проверите позицията на масата...
Не мисля, че си струва да се спираме на инсталирането на водачи за осите X и Z. Тук всичко е изключително просто! Единственото нещо е, че за свързване на двигателите към шпилката M5 използвах силиконов маркуч с подходящ диаметър и връзки (спестих малко от специализирани адаптери).
Веднага след като приключих с X и Z осите и водачите, веднага монтирах каретката и реших да проверя как ще се движи модулът на екструдера. Оказа се, че държачът на екструдера е залепнал за рамката на принтера.


Ще трябва да направите дистанционер между шейната и държача на екструдера. Изрязах го от същия полистирол 6 мм. При него нищо не пречи на движението на възела...
Сега можете да започнете да сглобявате екструдера. Първо монтираме лагера 608ZZ на оста, изрязан от остатъците от водещите валове. След това полученият комплект се поставя в „ФИКСАТОР ЗА ТЕЛ“.

След това сглобяването на целия екструдер продължи по план. Но се намеси друга грешка на доставчика. Бях твърде мързелив да направя сам аксиалния болт на конструкцията и реших да го поръчам в ebay. Продавачът обеща, че разстоянието от главата на болта до жлебовете ще бъде 25 мм. Всъщност се оказа, че е с почти два мм по-малък и прорезите не съвпадат с отвора за жицата! Но това е още по-добре ... Защото, както ми се стори, е много трудно да се регулира позицията на прорезите в екструдера, ако те са „твърдо“ поставени спрямо главата на болта. Беше решено да се отреже главата и да се изреже резба M8.


Сега завинтих гайка с найлонова вложка върху по-дългата резба и монтирах оста в „ГОЛЯМОТО КОЛЕЛО“ на екструдера. Сглобих екструдера и забелязах колко е необходимо да „преместя“ серифите. Разглобих конструкцията, затегнах гайката с найлоновата вложка, като по този начин регулирах позицията на прорезите. Сглобих екструдера.

Фигурата по-долу ясно показва как са подравнени позициите на отвора за жицата и серифите. В същото време не трябваше да ограждам „мънистата“ с шайби. Този дизайн на оста изглеждаше по-подходящ и по-лесен за регулиране.


Време е да стегнем ремъците на X и Y оста... Дизайнът започва да придобива завършен вид.

Реших да ги добавя, за да премахна „ненужните“ движения на Z осите! Също така не ми хареса, че шпилката M5 в основния дизайн не се заключва на място в горната част. Използвам миниатюрен лагер, за да позволя на оста да се върти свободно, като същевременно я държа на място.


Тялото е сглобено! Да започнем поставянето.

РАБОТА ВЪРХУ НЕДОСТАТЪЦИ

След доста дълга работа с принтера се разкриха недостатъци в структурата на рамката му.
1) Поради липсата на механична връзка между двете водещи Z оси, рамката, изработена от полистирол, няма достатъчна твърдост. Това се забелязва при силно докосване на една от Z осите на принтера.
2) При високи температури на нагрятата маса беше ясно забележимо колко значително ъглите на държача на масата се увиснаха от страната на единия лагер. Там, където са разположени двата лагера, деформациите са незначителни.
Като взех предвид точките, изброени по-горе, финализирах детайлите на рамката:

Както се вижда от фигурите, са направени следните допълнения:
— държачът на оста е станал единична част;
— добавени ъгли, свързващи държача на оста и рамката;
— добавено е допълнително място за закрепване на страничния стълб към рамката;
— страничните колони станаха по-масивни, което позволи на конструкцията да стане по-стабилна (преди това рамката постоянно се срутваше, докато осите не бяха монтирани);
— държачът на отопляемата маса е оборудван с допълнителен лагер.

КОМПЛЕКТ ЗА МОНТАЖ НА РАМКА

През февруари в моя онлайн магазин (сега активно работя върху неговото създаване) ще бъдат налични комплекти за сглобяване на рамка от прозрачен акрил (2200 рубли), бял полистирол (2200 рубли) и MDF (1500 рубли). бюджетен вариант). Докато работя по онлайн магазин, изпращайте заявки на: електронна поща [имейл защитен]. Налични са и трите вида рамки.
Комплектът се състои от следните части:
01. FRAME v1.0 (РАМКА) 1бр.
02. СТРАНИЧЕН ПАНЕЛ v1.0 (СТРАНИЧЕН ПАНЕЛ) 2 бр.
03. Z-MOTOR HOLDER v1.0 (Z-MOTOR HOLDER) 2 бр.
04. ФИКСИРАЩ ЪГЪЛ НА Z-MOTOR HOLDER v1.0 (ENGINE HOLDER CORNER) 4бр.
05. AXIS HOLDER v1.0 (AXIS HOLDER) 1 бр.
06. СТОЙКА ЗА ЛЕГЛО С ОТОПЛЕНИЕ v1.0 (ДЪРЖАТЕЛ ЗА МАСА С ОТОПЛЕНИЕ) 1 бр.
07. ФИКСИРАЩ ЪГЪЛ НА ДЪРЖАЧ НА ОС v1.0 (Z ЪГЪЛ НА ДЪРЖАЧ НА ОС) 2 бр.
Можете да сравните външния вид от снимките по-долу.

РАМКА ОТ МДФ ПАНО

Първоначално бях малко скептичен относно направата на рамка от MDF. Но реших да опитам. В резултат на това съмненията бяха разсеяни ... Сглобената рамка, изработена от този материал, се оказа доста издръжлива и според мен, ако се използва внимателно, може да стане основа за 3D принтер. Частите са изрязани с лазер. Поради тази причина ръбът има поразителен тъмен вид. MDF е най-евтиният от представените на вашето внимание материали. Да, и се обработва с доста висока скорост. Това ни позволи да получим най-ниската цена и съответно крайната цена.


Има, разбира се, и недостатъци. Основният недостатък е ниската устойчивост на износване на MDF. С други думи, многобройните монтажи и демонтажи на рамката са нежелателни (водещите щифтове могат да се повредят) и е необходимо внимателно използване.

Също така, когато сглобявате рамка от MDF, шайбите (по възможност подсилени) са желателни за увеличаване на зоната на затягане. Което ще направи дизайна малко по-скъп.

РАМКА ОТ ПРОЗРАЧЕН АКРИЛ (плексиглас)

Преди да избера материала за рамката на моя първи принтер, знаех, че акрилът е много по-лесен за лазерно рязане от полистирола. В това се убедих на практика. Основното предимство според мен е почти перфектният ръб и фактът, че по време на рязане не е необходимо да се премахва защитното фолио от акрилния лист. Това ви позволява да запазите частите по-„свежи“ за етапа на сглобяване.


Единственият недостатък, за който се сещам е, че частите могат да се повредят по време на сглобяването (затягане на винтове). Но това се случва в редки случаи, когато силата на затягане е прекомерна. Сглобяването ми мина гладко :)! Но има възможност, за разлика от полистирола. И това трябва да се помни...

Струваше ми се, че рамката, сглобена от акрилни части, е малко по-здрава от рамката от полистирол - тя се огъва по-малко, когато се прилагат сили в различни посоки.

Иван Зарубин

IT специалист, DIY startup.

Няма да описвам всички предимства и всички възможности на 3D принтирането, просто ще кажа, че това е много полезно нещо в ежедневието. Понякога е хубаво да осъзнаете, че вие ​​сами можете да създавате различни предмети и да ремонтирате оборудване, което използва пластмасови механизми, различни зъбни колела, крепежни елементи ...

Бих искал веднага да изясня защо не трябва да купувате евтин китайски принтер за 15 хиляди рубли.

Като правило те идват с акрилни или шперплатови кутии; отпечатването на части с такъв принтер ще се превърне в постоянна борба с твърдостта на кутията, калибриране и други събития, които ще засенчат красотата на притежаването на принтер.

Акрилните и дървените рамки са много гъвкави и леки, при печат при високи скорости те сериозно се люлеят, поради което качеството на крайните части оставя много да се желае.

Собствениците на такива рамки често събират различни усилватели/уплътнения и непрекъснато правят промени в дизайна, като по този начин убиват времето и настроението си да правят печат, вместо да модифицират принтера.

Стоманената рамка ще ви даде възможност да се наслаждавате на създаването на части, вместо да се борите с принтера.

Като следвате моето малко ръководство, няма да прекалите с поръчката и да изгорите първия си комплект електроника, както направих аз. Въпреки че това не е толкова страшно: цената на частите и резервните части за този принтер е евтина.

Ръководството е предназначено предимно за начинаещи; гурутата на 3D печата най-вероятно няма да намерят нищо ново тук. Но тези, които биха искали да се присъединят, след като сглобят такъв комплект, ясно ще разберат какво е какво. Не изисква специални умения или инструменти, а само поялник, комплект отвертки и шестограми.

Цената на компонентите е актуална към януари 2017 г.

Поръчваме части

1. Основата за принтера е рамката, колкото по-здрава и по-тежка е, толкова по-добре. Тежката и здрава рамка няма да се клати при печат при по-високи скорости и качеството на частите ще остане приемливо.

Цена: 4900 рубли на брой.

Рамката се доставя с всички необходими крепежни елементи. Момчетата сложиха много винтове и гайки.

2. Водещи валове и шпилки М5. Резбови пръти и направляващи валове не са включени в рамката, въпреки че са на снимката.

• Полирани валове идват в комплект от 6 броя.

Цена: 2850 рубли за комплект.

Може би можете да го намерите по-евтино. Ако търсите, не забравяйте да изберете полирани, в противен случай всички коси на валовете ще се отразят на детайлите и цялостното качество.

• Шпилки M5 трябва да бъдат закупени по двойки.

Цена: 200 рубли на брой.

Това всъщност са обикновени шпилки, които могат да бъдат закупени в строителен магазин. Основното е, че те са възможно най-равномерни. Лесно е да проверите: трябва да поставите щифта върху стъклото и да го търкаляте по стъклото; колкото по-добре се търкаля, толкова по-гладък е щифтът. Валовете се проверяват съответно.

Като цяло не се нуждаем от нищо друго от този магазин, защото има дива надценка за същото нещо, което може да се закупи от китайците.

Цена на комплекта: 1045 рубли.

RAMPS 1.4 - разширителна платка за Arduino. Именно към него е свързана цялата електроника и в него са вмъкнати двигателни драйвери. Тя отговаря за цялата захранваща част на принтера. В него няма мозък, няма нищо за изгаряне или счупване в него, не е нужно да взимате резервен.

Arduino Mega 2560 R3 е мозъкът на нашия принтер, на който ще качим фърмуера. Съветвам ви да вземете резервен: поради липса на опит е лесно да го изгорите, например чрез неправилно поставяне на драйвера на стъпковия двигател или чрез смесване на полярността при свързване на крайния превключвател. Много хора се борят с това, включително и аз. За да не се налага да чакате седмици за нов, вземете поне още един веднага.

Стъпковите драйвери A4988 отговарят за работата на двигателите; препоръчително е да закупите друг комплект резервни. Имат строителен резистор, не го усуквайте, може вече да е настроен на необходимия ток!

• Резервен Arduino MEGA R3.

Цена: 679 рубли на брой.

• Резервни драйвери за стъпков двигател A4988. Съветвам ви допълнително да вземете резервен комплект от 4 бр.

Цена: 48 рубли на брой.

Цена: 75 рубли на брой.

Необходимо е да защитим нашия Arduino. Има собствен понижаващ регулатор от 12 V на 5 V, но е изключително капризен, много се нагрява и умира бързо.

Цена на комплекта: 2490 рубли.

В комплекта има 5 броя, трябват ни само 4. Можете да търсите комплект от четири, но аз взех целия комплект, нека има един резервен. Ще бъде възможно да се надгради и да се направи втори екструдер за печат на опори с втори екструдер или двуцветни части.

Цена на комплекта: 769 рубли.

Този комплект съдържа всичко необходимо за този принтер.

Цена: 501 рубли на брой.

В задната му част има четец на карти, в който по-късно ще поставите карта памет с модели за печат. Можете да вземете един резервен: ако свържете някой елемент неправилно, най-вероятно дисплеят ще умре първо.

Ако планирате да свържете принтера директно към вашия компютър и да печатате от компютъра, тогава екранът изобщо не е необходим; можете да печатате без него. Но, както показа практиката, е по-удобно да печатате от SD карта: принтерът не е свързан с компютъра по никакъв начин, можете да го поставите дори в друга стая, без да се страхувате, че компютърът ще замръзне или случайно ще се обърнете го изключва по средата на печата.

Цена: 1493 рубли на брой.

Това захранване е малко по-голямо по размер от това, което би трябвало да бъде, но се побира без особени затруднения и има много резервна мощност.

Цена: 448 рубли на брой.

Изисква се за печат с ABS пластмаса. За печат на PLA и други видове пластмаси, които не се свиват при охлаждане, можете да печатате без нагряване на платформата, но е необходима маса, върху която се поставя стъкло.

Цена: 99 рубли на брой.

Цена: 2795 рубли на брой.

Този екструдер е директен екструдер, тоест механизмът за подаване на пластмаса е разположен точно пред неговия нагревателен елемент. Съветвам ви да вземете точно този, той ще ви позволи да печатате с всички видове пластмаса без много усилия. Комплектът съдържа всичко необходимо.

Цена: 124 рубли на брой.

Всъщност е необходимо за издухване на PLA и други бавно втвърдяващи се видове пластмаса.

Цена: 204 рубли на брой.

Много необходимо. По-голям охладител значително ще намали шума от принтера.

Цена: 17 рубли на брой.

Ако са запушени, е по-лесно да смените дюзите, отколкото да ги почистите. Обърнете внимание на диаметъра на отвора. Като алтернатива можете да изберете различни диаметри и да изберете сами. Предпочитах да спра на 0,3 мм, качеството на получените части с такава дюза е достатъчно за мен. Ако качеството не играе специална роля, вземете по-широка дюза, например 0,4 мм. Отпечатването ще бъде много по-бързо, но слоевете ще бъдат по-забележими. Вземете няколко наведнъж.

Цена: 31 рубли на брой.

Много лесно се отчупва, внимавайте. Не е нужно да вземате бормашина: по-лесно е, както писах по-горе, да вземете резервни дюзи и да ги смените. Струват стотинки, но се задръстват изключително рядко - при нормална пластмаса и филтър, който първо ще отпечатате.

Цена: 56 рубли на брой.

В комплекта има 5 броя, 4 се използват за масата, едната пружина се използва за ограничителя на X-ос.

Процесът на сглобяване е доста завладяващ и донякъде напомня сглобяването на съветска метална конструкция.

Сглобяваме всичко според инструкциите, с изключение на следните точки

В параграф 1.1, в самия край, където са закрепени крайните опори, ние не инсталираме лагери 625z - обаче не ги поръчахме. Оставяме водещите винтове в „свободно плаване“ в горна позиция, това ще ни спести от ефекта на т.нар.

В параграф 1.4 на снимката има черен разделител. Не е включена в рамката, вместо това има пластмасови втулки, ние ги използваме.

В параграф 1.6 прикрепяме държача на крайния превключвател на оста Y не към задната, а към предната стена на принтера. Ако това не е направено, частите ще бъдат отпечатани като огледални изображения. Без значение как се опитах да преодолея това във фърмуера, не можах.

За да направите това, трябва да запоите отново терминала на гърба на платката:

В параграф 2.4 имаме различен екструдер, но той е прикрепен по абсолютно същия начин. Това изисква дълги болтове; вземаме ги от комплекта за регулиране на масата (18-та позиция в списъка). Комплектът на рамката не се доставя с дългите болтове, които се предлагат в местните магазини.

В параграф 2.6 започваме да сглобяваме нашия „сандвич“ от Arduino и RAMPS и веднага ще направим много важна модификация, за която рядко се пише в ръководствата, но въпреки това е много важна за по-нататъшната гладка работа на принтера.

Трябва да отделим нашия Arduino от захранването, което идва от платката RAMPS. За да направите това, отлепете или отрежете диода от платката RAMPS.

Запояваме регулатора на напрежението към захранващия вход, който предварително сме задали на 5 V, като едновременно с това разпояваме стандартния захранващ контакт. Залепваме регулатора на някой, който е по-удобен, аз го залепих на задната стена на самия Arduino.

Захранването от захранването към RAMPS-а го запоих отделно към краката, за да остане свободна клема за свързване на други устройства.

Преди да започнем, проверяваме дали нищо не е заседнало никъде, каретката се движи до ограничителя и обратно без препятствия. Отначало всичко ще се движи бавно, но с течение на времето лагерите ще се протрият и всичко ще върви гладко. Не забравяйте да смажете водачите и шпилките. Смазвам със силиконова грес.

Да проверим отново дали няма късо съединение никъде, драйверите на стъпковия двигател са инсталирани правилно според инструкциите, в противен случай и екрана, и Arduino ще изгорят. Ограничителите също трябва да бъдат инсталирани с правилния поляритет, в противен случай регулаторът на напрежението на Arduino ще изгори.

Подготовка за употреба

Ако всичко е свързано правилно, можете да продължите към следващите инструкции за работа.

Полезни материали за някои параметри на нашия фърмуер

• Моята конфигурирана и работеща версия на фърмуера за този принтер и екструдер. Той е леко калибриран, за да пасне на поръчаните от нас части.

Качваме фърмуера чрез Arduino IDE 1.0.6, избираме Auto Home на екрана на принтера и се уверяваме, че крайните превключватели са свързани правилно и степерите имат правилния поляритет. Ако се движи в обратна посока, просто завъртете клемата на мотора на 180 градуса. Ако след като започнете да се движите, чуете гадно скърцане, това е скърцането на стъпковите драйвери. Необходимо е да затегнете подстригващия резистор върху тях според инструкциите.

Съветвам ви да започнете да печатате от PLA пластмаса: тя не е капризна и се залепва добре върху синя лента, която се продава в строителните магазини.

Използвам пластмаса от Bestfilament. Взех REC компании, но не ми хареса как лежаха слоевете. Има и море от различни марки и видове пластмаси: от гумени до „дървени“, от прозрачни до метализирани... Друга фирма, която препоръчвам е Filamentarno. Те имат невероятни цветове и страхотен патентован вид пластмаса с отлични свойства.

Печатам с ABS и HIPS пластмаса върху лента Kapton, покрита с обикновено лепило от магазина за офис консумативи. Този метод е добър, защото няма миризма. Има много други различни начиниувеличаване на адхезията на частта към масата, вие сами ще научите за това чрез опити и грешки. Всичко се постига с опит и всеки избира своя метод.

Защо този базиран на Prusa i3 принтер?

1. Принтерът е "всеяден". Можете да печатате с всички налични видове пластмасови и гъвкави пръти. Днес пазарът на различни видове пластмаси е доста развит, няма нужда от затворена кутия.
2. Принтерът е лесен за сглобяване, конфигуриране и поддръжка. Дори дете може да се занимава с него.
3. Достатъчно надежден.
4. Съответно в Интернет се разпространява море от информация за неговата конфигурация и модернизация.
5. Подходящ за надграждане. Можете да поръчате втори екструдер или екструдер с две печатащи глави, да замените линейните лагери с капролонови или медни втулки, като по този начин повишите качеството на печат.
6. Достъпни.

Филтър с нишка

Отпечатах стойка за екструдера E3D V6, печатах известно време с този екструдер с подаване на Bowden. Но се върнах обратно към MK10.

Купих тази надстройка; в бъдеще ще печатаме с две пластмаси.

Изолирах масата за по-бързо загряване: подложка с отразяващ слой фолио и лепилна основа. На два пласта.

Направих подсветката от LED лента. По някое време ми писна да светя лампата, за да контролирам печата. В бъдеще смятам да монтирам камерата и да я свържа към принтер Raspberry Pi за дистанционно наблюдение и изпращане на модели за печат, без да жонглирам с флашката.

Ако имате деца този конструктор ще бъде много полезен и интересен. Няма да е трудно да запознаете децата с тази тенденция, те сами ще се радват да отпечатат различни играчки, строителни комплекти и интелигентни роботи за себе си.

Между другото, сега в цялата страна активно се откриват детски технологични паркове, където децата се обучават на нови технологии, включително моделиране и 3D печат. Наличието на такъв принтер у дома ще бъде много полезно за едно ентусиазирано дете.

Ако имах такова нещо като дете, щастието ми нямаше да знае граници, а ако към това добавим и разни двигатели, ардуино, сензори и модули, сигурно щях да бъда направо поразен от възможностите, които щяха да се открият пред мен. Вместо това разтопихме пластмаса от стари играчки и олово от батерии, намерени в боклука.

Пожелавам на всеки който реши да го повтори успешен монтаж и бързо пристигане на поръчаната стока. :)

Благодаря ви за вниманието, ако имате въпроси, моля, питайте.

Много полезен ресурс на руски език, където ще намерите всякаква информация в тази област:

3D принтерът е устройство, което може да отпечатва или създава триизмерни изображения.

Съвременните индустриални модели работят върху специализиран пластмасов материал (разработчиците са научили устройствата да работят с всички видове пластмаси), който се нанася върху формата и постепенно създава триизмерен модел. В този случай устройството може да работи с всяко „мастило“.

За какво ще говорим:

Как работи

Принципът на създаване на обект също може да бъде различен - от фрезоване до нанасяне на пластмаса под формата на дадена форма на слоеве. Вече има големи строителни модели, които „отпечатват“ къщи от бетон, а има и сензационни слухове за опит за отпечатване на живи органи на принтер.

В този случай можете да „слезете на Земята“ и да направите със собствените си ръце подходящ модел за занаяти, дизайн или други приложни цели. И така, нека сглобим 3D принтер със собствените си ръце - колко време може да отнеме? Всичко зависи от отделеното време, от инструкциите, като цяло сглобяването отнема максимум няколко дни, устройството се поставя на малка маса.

Подготовка за сглобяване

Нека започнем със собствените си ръце да сглобим 3D принтера H BOT - говорим за достъпна методология за сглобяване, включително диаграми и дори видеоклипове. В резултат на това устройството ще ви помогне да направите малки триизмерни фигури.

Това устройство може да помогне много при моделирането, дизайна или производството на мебели, както и ако е направено просто за интерес и домакинска работа. В крайна сметка можете просто да продадете такова нещо и да спечелите пари от него.

Технологии, използвани в индустриалния монтаж:

• лазерно нанасяне пиксел по пиксел на пластмасово вещество;
• лазерно синтероване на пластмаса;
• струя, изстискваща нагрята пластмаса върху формата.

На пръв поглед третият метод е най-достъпен, но отново остава въпросът за внедряването на такова оборудване, което на практика се състои от множество метални водачи, които позиционират печатащата глава. Всъщност можете да направите устройство, което отпечатва цветя върху сладкиши или торти, като вземете предвид спецификата на създаването на такива сладкарски изделия. В същото време ще има общи елементи и дизайн, общ с устройство, което печата от пластмаса.

Какво ще ви трябва:

• сензори, които ще отчитат характеристиките на нанесената субстанция, в случая на пластмаса, говорим за измерване на температурата в дюзата на екструдера и масата, където се извършва формоването;
• стъпкови двигатели с microstepping функция, които ще позиционират печатащата глава (има готов H bot kit);
• крайни сензори, които следят точността на движение и съответствието с координатната система;
• термистори;
• нагревателни елементи за печатни материали.

Ако ще печатате сладкиши от тесто или крем, в зависимост от състава и консистенцията на тестото, може да се наложи да загреете или охладите материала и да го разбъркате, за да запазите печата гъвкав. Може да има много вариации по темата, но ние разглеждаме общия случай на създаване на 3D отпечатано устройство. За обучение можете да използвате DIY комплекти, H bot и инструкции стъпка по стъпка - така нареченият Rewrap 3D, предназначен специално за самостоятелно сглобяване. Работят основно на основата на акрил, с помощта на който произвеждат различни фигури или пластмасови части.

Избираме най-доброто от съществуващия опит

Така че, нека сглобим 3D принтер със собствените си ръце. Само инженерите на Kulibin могат да си позволят да го направят от отделни компоненти, например сензори и стъпкови двигатели. За повечето хора реализирането на подобна задача, дори и с проект, не е осъществима идея. Можете обаче да отидете по друг начин и да използвате готови модули, от които се получава готово устройство. Надяваме се, че общият принцип на сглобяване вече е ясен.

Остава само да изберете готови модули, които могат да се използват при самостоятелно сглобяване на такова устройство (на снимката):

• Дизайнът е тяло, сглобено от отделни части, направени по чертежи от лазерно изрязан шперплат. Пример може да бъде намерен в UltiMaker Original (ние предлагаме инструкции стъпка по стъпкана английски в PDF като слайд презентация, общо 109 страници). Можете да започнете работа, като направите маса за 3D принтер.

• Най-добрата и най-точна рамка за позициониране (наричана още високоскоростна кинематика) е H BOT. Предлага се в търговската мрежа и представлява готова релсова рамка, която осигурява отлична основа за позициониране на дюзата върху релсовия механизъм. H BOT е показан за първи път в устройство от Replicator 5, аналог е MakerBot.

Като електроника в самостоятелно сглобени модели, RAMPS 1.4 с фърмуер MARLIN се показа отлично.

Екструдер MK8, необходима е малка модификация, но е напълно възможна дори за неопитни майстори; E3D V6, който е оптимизиран с топлинна тръба, се използва като хотенд (термичен нагревател за акрил).

Като основа опитът показва, че полуиндустриалните модели Signum Thingiverse, както и ZAV, които могат да бъдат намерени на Roboforum, са най-подходящи.

Рамките на корпуса вече са налични за продажба, но те могат да бъдат направени според вашите собствени чертежи, които са съставени според визуален пример. В основата им можете да видите повече от един 3D принтер, сглобен от вас.

Окончателни параметри на домашен 3D принтер

1. Размерите на детайла са 20*20*20см.
2. Материал - всяка пластмаса с диаметър на резбата 1,6-1,9 mm;
3. Скорост на печат – 200 mm/s, високоскоростно подаване на материала.

Някои важни допълнения към инструкциите стъпка по стъпка

• Необходимо е да се изолират стъпковите двигатели и да им се монтира охлаждане;
• За да получим термична камера, сглобяваме конструкцията със стъкло. Това е особено вярно при инсталиране на втори екструдер, за да се увеличи скоростта на печат и да се създадат по-сложни форми.
• Можете също така да заимствате положителния и добре познат опит на китайските разработчици на makeblock на платформата i3 - говорим за собствена рамка, налична за продажба. За управление от компютър се използва arduino mega 2560+ ramps с printrun софтуер, който може да бъде изтеглен безплатно.

Какво е Arduino MEGA 2560? Това е микроконтролер, базиран на ATmega2560. Включва всичко необходимо за управление на периферно устройство като 3D принтер. Arduino е доста сложно устройство за неопитни потребители, което обаче може лесно да бъде разбрано, ако е необходимо. Можете да използвате препоръчания микроконтролер RAMPS 1.4. За сглобяване препоръчваме сглобяване PDF файловепоказано по-горе.