DIY 3D-Drucker-Zeichnungen im PDF-Format. Warum dieser Prusa i3-basierte Drucker?

Tatsächlich entstand die eigentliche Idee, einen Drucker selbst zusammenzubauen, vor etwa einem Jahr, nachdem ich im Wiki einen Artikel über RepRap-Drucker gelesen hatte. Da ich noch nie zuvor etwas Komplexeres als Computergehäuse zusammengebaut hatte, war es schwierig, die Komplexität der bevorstehenden Arbeit einzuschätzen. Aber als ich die Seiten weiter durchblätterte, stellte ich fest, dass alle Diagramme, Zeichnungen und Anweisungen vorhanden waren, und zwar sogar auf Russisch.

Wenig später stellte sich heraus, dass alle Komponenten wie bei einem fertigen Drucker zusammenstanden und die Stimmung stark sank (Oh, diese Moskauer Wiederverkäufer), aber China kam mit seiner ultrabilligen Elektronik und elektromechanischen Komponenten zur Rettung. In einem Anfall von Freude bestellte ich einen Satz RAMPS 1.4-Elektronik (laut Bewertungen am einfachsten zu bedienen), 5 Schrittmotoren vom Typ Nema 17 (das Haltemoment sollte mindestens 1,5 kg/cm betragen, aber ich habe es so genommen 4 kg/cm), 2 Meter Antriebsriemen Größe T2,5 mit zwei Aluminium-Riemenscheiben mit je 20 Zähnen sowie einer Heizplattform (mk2a ist am häufigsten), müssen Sie auch daran denken, 12 Linearlager mitzunehmen lm8uu. Ich habe für alles etwas mehr als 13.000 Rubel ausgegeben, was, wie Sie sehen, etwas weniger ist als selbst Bausätze zur Selbstmontage in Geschäften.

Nach 2 Monaten Wartezeit

Im Laufe dieser Monate gelang es mir, im Forum mehrere interessante Leute kennenzulernen, von denen einer freundlicherweise Teile für meinen Drucker auf seinem Replicator2 druckte (ich habe mich wegen der geringen Kosten und der einfachen Montage für das Prusa Mendel i2-Design entschieden). Die Genauigkeit der Herstellung der Teile spielt übrigens kaum eine Rolle und im Prinzip können sie sogar aus Löffeln hergestellt werden; einige Teile für den Rahmen habe ich persönlich aus dickem Sperrholz gefertigt. Das große Problem bestand darin, Führungswellen zu finden, die ab 600 Rubel pro Meter kosteten (gehärtet und haltbar, d. h. übermäßig fest), aber auf dem Markt wurde eine Lösung gefunden: Gewöhnliche Edelstahlstangen mit einem Durchmesser von 8 mm waren perfekt (man braucht nur 3 Meter, genau wie es im Wiki steht, was zu schneiden ist), außerdem 6 Meter M8-Bolzen und 6 Lager 608 (wie bei Rollerblades und Skateboards). Als Stromversorgung können Sie alles von 400W 12-19V verwenden. Nachdem ich das letzte Paket von der Post abgeholt hatte (von unserer Post möchte ich nicht reden, jeder weiß schon alles. Zerbrochene und zerknitterte Kartons, Warten, verlorene Mitteilungen), wurde mir klar, dass es viel Arbeit zu tun gab.

Das erste verdammte Ding ist klumpig

Es wurde beschlossen, das schwierigste Teil (wie sich später herausstellte) selbst herzustellen, nämlich das Hotend oder die Düse. Mein Rat: Wenn Sie keine Drehmaschine haben und sich nicht mit der Herstellung von Hotends auskennen, sollten Sie es nicht versuchen. Es wurde viel Zeit und Geld aufgewendet, aber die Düse war fertig (dank Websites und Foren). Wie sich übrigens herausstellte, kostete die fertige Lösung 1.500 Rubel und das ist die Hälfte dessen, was ich für mein Hotend ausgegeben habe. (Wenn sich dennoch jemand entscheidet, rate ich Ihnen, die Düse austauschbar zu machen und keine Widerstände aus dem Laden als Heizung zu verwenden; bestellen Sie eine Keramik 12V 40W aus China).

Der Zusammenbau des Rahmens und der Anschluss der Elektronik nach Anleitung ist nicht schwer, dauert aber durch das Hantieren mit über 50 Muttern und Schrauben sehr lange.

Der einfachste Teil war vorbei, der längste Teil lag vor uns: der Aufbau. Die Elektronik basiert auf Arduino, sodass niemand Probleme haben sollte. Eigentlich müssen Sie in der Firmware die Anzahl der Schritte auf allen Achsen und am Extruder konfigurieren, außerdem die Grenzsensoren konfigurieren, die Höhe und Horizontalität der Plattform kalibrieren und die richtigen Thermistoren auswählen. Mit dem Drucken mit ABS-Kunststoff ohne Heizplattform habe ich übrigens auf dem legendären Blue Scotch begonnen. Wichtig: ABS kann nicht ohne Heizplattform gedruckt werden, da sich das Teil beim Abkühlen zwangsläufig verformt und alle Kanten nach oben biegen.

Kindliche Freude und das Bewusstsein dafür, wie viel es zu lösen gibt.

Arbeiten Sie an Fehlern

Als erstes habe ich die Heizplattform angeschraubt, was beim ersten Mal so ein tolles Ergebnis lieferte:

Selbst bei Teilen dieser Größe löst sich nichts oder verbiegt sich. Es gab aber auch Nachteile: Das blaue Klebeband blieb auf den Teilen und musste jedes Mal neu aufgeklebt werden. Außerdem brannten die Widerstände regelmäßig einmal pro Woche durch und es wurde eine Heizung aus China bestellt.
Der Druck lief gut, alles schien in Ordnung zu sein, aber ich wollte mehr. Ich setzte mich an den Redakteur und ein paar Tage später hatte ich ein Projekt für einen neuen Drucker, größer, höher, stabiler. Der Rahmen war aus dickem Sperrholz, die Teile waren bedruckt, alles lief gut, aber nach dem Zusammenbau stellte sich heraus, dass die Führungen nicht parallel waren usw. usw., und als Ergebnis wurde das Projekt abgebrochen.

Der Misserfolg ließ mich nicht ruhig schlafen und viele Tage lang dachte ich über die Notwendigkeit eines neuen Designs nach. Es gab viele Ideen, einige wurden umgesetzt, aber es gibt natürlich auch Fehler, deshalb werde ich nicht lange darauf eingehen.

Die Muse war der Prusa Mendel-Drucker der dritten Generation mit einem Sperrholzrahmen (die korrekte Lesart ist nicht „prusa“, sondern „pryusha“, denn das ist der Tscheche Josef Pryusha). Eine Laserschneidmaschine und AutoCAD waren gerade zur Hand. Lange Abende vor dem Monitor, 3 verschiedene Versionen.

Es gab einige gedruckte Teile, aber es waren viel weniger: nur 3 Schlitten und 3 Endschalterhalter.

Der Druck aller Teile dauerte etwa 9 Stunden. Damals habe ich Sperrholz geschnitten (Sperrholz zum Zuschneiden im Handel kaufen, weil es auf den Märkten voller Äste ist, die sich normalerweise nicht durchschneiden lassen) und die erste Version des Rahmens zusammengebaut.

Die Wette wurde auf die Höhe geschlossen, sie betrug etwas mehr als einen halben Meter, was eine Arbeitsfläche mit einer Höhe von 420 mm ergab, es ist unwahrscheinlich, dass Sie eine ähnliche finden werden.

Zuerst habe ich wegen der geringen Kosten einen 3-mm-Stab verwendet, aber um ihn in den Extruder einzuführen, muss man ein Getriebe verwenden. Der Druck ist nicht schlecht, aber der Einzugsbolzen verstopft manchmal und der Extruder selbst fällt groß aus.

Daher wurde beschlossen, auf einen Stab mit kleinerem Durchmesser, 1,75 mm (zum Glück gibt es mittlerweile viele Hersteller), mit einem kleinen Extruder ohne Getriebe und mit höherer Zuführgenauigkeit umzusteigen.

Ich rate jedem, sofort mit 1,75-Stab zu drucken, weil das wirklich bequemer ist. 3mm ist ein Archaismus aus der Zeit der Verwendung eines Schweißdrahtes.

Ideales Auto

Natürlich gibt es noch viel zu tun, aber ich kann sagen, dass es sich um ein komplett fertiges Produkt handelt, das man auf Wunsch noch einmal wiederholen kann. Der Drucker ist weder ultrapräzise noch druckschnell. Dies ist ein normaler Drucker auf dem Niveau des gleichen Prusa i3, er ist nur höher und praktischer. Ich möchte sagen, dass jeder Drucker so konfiguriert werden kann, dass er nicht schlechter ist als gekaufte Monster mit einem Preis von 100.000, für die Sie nicht mehr als 15.000 Rubel ausgeben. Foren und Blogs sind voller Informationen, China liefert alles für lächerliches Geld, also warum nicht selbst machen?

*ein paar Fotos letzte Version:

(Adapter im Lieferumfang enthalten).

BEFEHL

Es erschien mir zu teuer, Originalplatinen zu kaufen. Auch beim Löten lässt sich den Berechnungen zufolge nicht viel sparen. Dementsprechend habe ich eine Bestellung bei E-Bay aufgegeben. Gleichzeitig war ihm bewusst, dass die Qualität der Bretter sehr mittelmäßig sein könnte. Ich bin ein Risiko eingegangen! Drei Wochen Wartezeit und die Bretter sind in meinen Händen.

TESTEN

Aus Gewohnheit wurden die Bretter zunächst einer gründlichen Sichtprüfung unterzogen. Das erste, das mir begegnet ist, war der Arduino MEGA 2560 R3 ATmega2560. Es stellte sich heraus, dass die Qualität sehr akzeptabel war.
Dahinter steckt RAMPS 1.4. Und hier ist eine große Enttäuschung: Die Kontakte des Stromanschlusses sind stark oxidiert (sogar verrostet).

Bei hohen Strömungen erschien es mir falsch, solch eine Schande zu hinterlassen!!! Ich musste den Stecker vorsichtig ablöten. Auf dem Foto ist es blau. Und löten Sie ein ähnliches, das Sie in den Behältern finden (grün auf dem Foto). Tipp für diejenigen, die auf diesen Hinterhalt stoßen: Bevor Sie den Steckerkörper entlöten, ist es besser, ihn mit einem Seitenschneider zu „durchsägen“.. Die Kontaktflächen der Platine und die Leiterbahnen sind recht gut verarbeitet. Die Platine hat die „Reparatur“ erfolgreich überstanden. Vor dem Waschen schaute ich noch einmal auf die Rationen. Dabei stellte ich fest, dass sich rund um die Stiftkontakte eine große Anzahl von Lötzinnkügelchen befanden. Ich habe das Brett 20 Minuten lang in Alkohol eingeweicht und gut abgespült ...


Dann habe ich versucht, die Leistungsplatine mit dem Controller zu verbinden. Es ist fertig! Aber mit großen Schwierigkeiten. Erstens passen die Gegenstecker nicht gut zusammen:(. Zweitens lag das Gehäuse des Stromsteckers des Controllers am „Bein“ des Stromsteckers der Stromplatine an (Abbildung rechts) - Ich musste das „Bein“ mit einem Seitenschneider abbeißen!


Nach der Installation der Leistungsplatine begann ich mit der Installation der Schrittmotor-Treiberplatinen. Die Gesamtabmessungen dieser Bretter erwiesen sich als zu groß und die Bretter behinderten sich gegenseitig!!! Ich musste mit einer Datei arbeiten. Beim Schleifen der Konturen sind die Heizkörper abgefallen :)... Entweder habe ich einfach Pech, oder es ist nicht klar, wo diese Heizkörper verbaut wurden! Ich musste sie mit Wärmeübertragungskleber festkleben..


Nach „angenehmer Qual“ mit der Power-Platine hielt ich schließlich eine Interface-Platine in den Händen. Doch hier wurde ein Defekt entdeckt, der nach Einschalten des Stroms zum Zusammenbruch führen konnte! Der Blinker wurde ohne Montage von Ständern und mit einem kurzen Stecker verlötet. Infolgedessen hat das LCD-Panel-Gehäuse die Kontakte des Eingangssteckers kurzgeschlossen!!!


Positiv zu vermerken ist, dass es eine gute Idee wäre, den Indikator neu zu löten. Da jedoch keine Zeit für die Suche nach einem hohen Steckverbinder vorhanden war, beschloss PLS, vorübergehend ein gefaltetes Blatt Papier zu installieren (siehe Abbildung).
Nachdem ich alle Pfosten korrigiert hatte, schloss ich es an den USB-Anschluss an – es gab keinen Blitz mit Knackgeräuschen! Es ist also Zeit, die Firmware hochzuladen.
Ich habe mich für das Marlin-Projekt entschieden. Zu meiner Freude sind die Quellen perfekt auskommentiert ... Die Anpassung der benutzerdefinierten Firmware erfolgt durch Ein-/Ausschalten der erforderlichen Beschreibungen im Quellcode. Wir konfigurieren, kompilieren, flashen, schalten ein.


Das Programm startete. Aufgrund des fehlenden Temperatursensors blieb es jedoch bei einem Fehler stehen (unten im Display). Ich habe einen passenden Temperatursensor gefunden und eingebaut. Die Steuerung ist voll funktionsfähig – „Mendel ist bereit“. Es ist Zeit, die Laufwerke anzuschließen und die Verbindung zum Computer zu testen. Hier erfahren Sie, wie Sie Schrittantriebe auswählen. In meinem Projekt wurden die auf dem Foto unten gezeigten verwendet.

Nachdem wir sichergestellt haben, dass die elektronischen Komponenten der Platine betriebsbereit sind, konzentrieren wir uns auf den Zusammenbau des Druckergehäuses...

PLATZIERUNG DER ELEKTRONIK

Der Körper ist zusammengebaut! Fangen wir an, die Elektronik zu verstreuen... Wenn mit dem Gehäuse alles recht transparent wäre, mussten wir uns gründlich Gedanken über die Platzierung der elektronischen Komponenten machen. Nachdem ich eine große Anzahl von Anleitungen zum Zusammenbau solcher Drucker durchgesehen hatte, fiel mir auf, dass es darin an Informationen zur Platzierung der Elektronik und, was nicht weniger wichtig ist, zum Ziehen der Kabel mangelte. Ich wollte es nicht dem Zufall überlassen und wahllos Drähte aufhängen. Frei baumelnde Drähte können zu den unvorhersehbarsten Folgen führen.

STROMVERSORGUNG UND STEUERKARTEN

Das Netzteil befindet sich wie bei den meisten ähnlichen Geräten am rechten Seitenpfosten des Rahmens. Ich habe die Befestigungslöcher angebracht und die Position der Netzteil-Befestigungslöcher gemessen. Hier möchte ich anmerken, dass ich auf ein recht gelungenes Netzteil gestoßen bin. Leistung 250 W in einem relativ kleinen Paket.


Die Leiterplattenbestückung wurde auf dem linken Seitengestell platziert. Bei allen Platinen liegen die Befestigungslöcher so eng beieinander, dass die Leiterbahnen gleichmäßig unter dem Schraubenkopf liegen. Aus diesem Grund musste ich aus dem Silikonschlauch Ständer und Unterlegscheiben zur Befestigung der Platinen zuschneiden. Um den Vorgang zu beschleunigen, habe ich einen normalen verstellbaren Schraubenschlüssel verwendet. Darin habe ich den Schlauch eingeklemmt, auf die benötigte Länge herausgezogen und mit einem Cuttermesser abgeschnitten.


Um es zu markieren, musste ich die Baugruppe zerlegen. Als nächstes markierte und bohrte ARDUINO Befestigungslöcher auf der Platine. Dann habe ich die ARDUINO-Platine an den Schrauben in der Mitte der Platine montiert (bei der Montage ist kein Zugriff darauf möglich).

Danach habe ich die RAMPS-Platine installiert und die restlichen Schrauben mit Silikonpfosten und Unterlegscheiben befestigt.


Um die Stromkabel (12 V) vom Netzteil, das Kabel vom Y-, Z-Achsen-Motor und dem Y-Achsen-Endschalter sicher zur Platinenbaugruppe zu verlängern, habe ich zuvor gewöhnliche Baukabelkanäle auf Gewindestangen platziert.

NULLSTELLUNGSSENSOREN

Es ist Zeit, „Null“-Endschalter zu installieren. Bei der Auswahl einer Option zur Montage der Endschalterplatine habe ich mich für das Teil entschieden. Das Design erschien mir sehr praktisch und ich habe es nicht an Modellen überprüft. Tatsächlich stellte sich jedoch heraus, dass es ausschließlich für die Z-Achse geeignet ist. Ich habe es auf der Z-Achse installiert. Als Achsenbegrenzungssensor habe ich ein mit einer Klebepistole geklebtes Edelstahlband verwendet, wie auf dem Foto gezeigt.

Als nächstes musste ich mir lange den Kopf zerbrechen, wie ich die Endschalter auf der Y- und . Ich habe es mit Kabelbindern an der Gewindestange befestigt. Als Sensor habe ich auch ein dünnes Edelstahlband verwendet. Bei dieser Option ist es nicht möglich, die Auslöseposition des Endschalters (bestimmt durch die Länge des Sensors selbst) anzupassen.


Allerdings musste ich am Einbau des Endschalters X herumbasteln! Zunächst habe ich einen Adapter aus PCB hergestellt.
Dann habe ich M3-Befestigungslöcher in den ANTRIEBSHALTER gemacht, den Endschalter installiert und seine Position angepasst. Der Sensor wurde wieder aus einem Edelstahlstreifen gefertigt, der an der Unterseite des EXTRUDERHALTERS verschraubt wurde (er kann mit einer Klebepistole festgeklebt werden).

TISCHHEIZUNG

Vor dem Einbau der Heizplatine (im Folgenden kurz Heizung genannt) habe ich lange überlegt, wie man den Kabelkanal verlegt. Nachdem ich das Design ähnlicher Drucker untersucht hatte, stellte ich fest, dass das „Kabelbaum“ der Drähte vom Tisch aufgrund der Berührung der Rahmenteile überall ziemlich erfolglos war. In meiner Version habe ich diesen Punkt ausgeschlossen (er wird auf den Fotos unten sichtbar sein).
Zunächst habe ich die beiden Enden des vorbereiteten Kabelkanals mit Schrumpfschlauch versehen. Meiner Meinung nach verleiht die Wärmeschrumpfung dem Kabelkanal Steifigkeit. Ein Ende wurde mit Kabelbindern am Tischhalter befestigt, wie auf dem Foto gezeigt.


Nachdem ich die Heizplatine erhalten hatte, habe ich sie nicht näher untersucht. Vor der Installation beschloss ich jedoch, die Qualität der Kabelinstallation sorgfältig zu prüfen. Das Ergebnis der Inspektion war die Entscheidung, die Drähte neu zu löten – die Drähte hatten offensichtliche Brüche in den Adern und waren schlecht verzinnt... In einer Situation, in der mit Bewegungen des Tisches und infolgedessen mit möglichen Biegungen am Tisch zu rechnen ist Lötstelle, eine hochwertige Verbindung ist notwendig!

Ich habe die Drähte abgelötet, die beschädigten Enden abgeschnitten und sie, nachdem ich sie gut aufgewärmt hatte, verzinnt. Das Aufwärmen ist notwendig, damit der Draht nicht nur im abisolierten Bereich, sondern auch unter dem Geflecht verzinnt wird. Ich habe die Drähte festgelötet und das restliche Flussmittel mit Alkohol gut abgewaschen.
Als nächstes ging ich zur Installation des Tischtemperatursensors über. In diesem Stadium ist es wichtig, die Drähte (in meinem Fall MGTF) sorgfältig zu verlöten und die Leitungen zu formen, ohne das Gehäuse zu beschädigen. Der Sensor wird in einem Loch in der Mitte des Heizgeräts installiert und mit Kaptonbandstreifen befestigt. Zu diesem Zeitpunkt muss überprüft werden, dass der Sensor nicht über die Höhe der Heizplatine hinausragt und die Anschlüsse sicher und kurzschlussfrei mit Klebeband befestigt sind.

Dann habe ich die Leitungen vom Temperatursensor in den installierten Kabelkanal verlegt und die Heizplatine eingebaut. Es erwies sich als praktischer, die Heizkabel in den seitlichen Kabelkanal zu verlegen, wie auf dem Foto gezeigt.


Es ist Zeit, die vom Extruder kommenden Drähte auf einem „Haufen“ zu sammeln. Dieser Knoten bereitete keine besonderen Schwierigkeiten. Das Einzige ist, dass ich die Kabel für den Lüfter zunächst nicht verlegt habe! Aber bei meinem Extruder benötige ich bis zu zwei Lüfter. Ich werde darüber im Artikel „ARBEIT AN FEHLER“ sprechen. Es ist möglich, den Kabelkanal sehr bequem zu befestigen, wie auf den Fotos gezeigt. Bei der Befestigung nach dem vorgeschlagenen Schema müssen Sie keine zusätzlichen Löcher bohren...

Die Kabelkanäle habe ich an der linken Säule befestigt. In dieser Phase müssen Sie an der Bohrmaschine herumbasteln. Wie alles gesichert ist, sehen Sie auf den Fotos unten.

Auf dem letzten Foto ist deutlich zu erkennen, wie sich der Kabelkanal des Tisches befindet. Wie ich bereits sagte, ist es mir gelungen, ihn so zu platzieren, dass er die Druckerteile nicht berührt, wenn sich der Tisch bewegt. Das Gleiche gilt auch für die übrigen Kabelkanäle.

Alle Drähte sind vorhanden – Sie können mit dem Anschluss an die Platine beginnen. Es brauchte ein wenig Geduld und Aufmerksamkeit, um alles genau so anzuschließen, wie in der Abbildung oben gezeigt! Der einzige Punkt, der nicht mit dem Diagramm übereinstimmt, ist der Einsatz optischer Positionssensoren. Eine weitere Leitung muss berücksichtigt werden – die Stromversorgung des Sensors (die Platine hat einen Kontakt am gleichen Anschluss).
Alle Kabel sind vorhanden – Sie können mit dem Drucker fortfahren.

BAUSATZ

Ein komplettes Elektronikset ist im Online-Shop unter dem Link http://www.zdvstore.ru/prusa-electronic/ erhältlich.
Das Kit enthält ein Controller-Board mit Firmware, die alle in meinen Artikeln beschriebenen Funktionen berücksichtigt. Durch die Installation dieses Elektroniksatzes starten Sie den Drucker sofort...

QUALITÄT DER ERSATZTEILE MIT ALIEXPRESS (ZUGANG AB 01.04.2016)

Nach dem Besuch meines Online-Shops werde ich oft nach der „überteuerten“ Elektronik auf der Ladentheke gefragt! Ich bin bereit, diese Frage zu beantworten.

Als ich Elektronik für meinen ersten Drucker kaufte, bekam ich recht gute Exemplare (mit Ausnahme der RAMPs-Stromversorgungsplatine :). Der Zweitkauf einer kleinen Menge Komponenten hat mich entsetzt!!!

Und seit über einem Jahr versuche ich, einen guten Elektroniklieferanten in China zu finden. Ich konnte nie das richtige Produkt zum richtigen Preis finden.

Ehrlich gesagt kommen bis auf wenige Ausnahmen nur der Arduino MEGA 2560 R3 ATmega2560 und der Tischheizer MK2B DUAL POWER in einwandfreiem Zustand an. Bei den anderen Boards ist es einfach ein PROBLEM! Dies gilt insbesondere für RAMPs v1.4-Boards und DRV8825-Schrittmotortreiber. Je nach Verkäufer werden etwa folgende Produkte erhalten:

Das häufigste Problem ist eine ungewaschene Platine mit einer großen Menge verschmiertem Lot auf der Lötmaske;(. Das nächste Problem ist, dass sie in letzter Zeit damit begonnen haben, Steckverbinder mit stahlfarbenen Kontakten auf Platinen zu montieren. Diese Kontakte „wollen“ nicht einmal verzinnt werden! Ich spreche nicht vom normalen Löten von Kontakten. Das gilt insbesondere für Schrittmotortreiber. Dann gibt es allerlei „Witze“, angefangen bei vertauschten Anschlüssen (siehe Bild oben:) bis hin zu falsch verlöteten Potentiometern auf der Anzeige Bretter.

Mit einem Wort, ich brauche viel Zeit, um das Lot zu reinigen, die Anschlüsse zu löten, die Pfosten zu befestigen und die Platinen zu waschen!

Ich hoffe, dass ich die Frage erschöpfend beantwortet habe :)!?

Veröffentlichung von Rampenbrettern (ergänzt ab 01.04.2016)

Da die Restaurierung von Platinen wahnsinnig viel Zeit in Anspruch nimmt, habe ich beschlossen, einen Teil der Elektronik in Russland herzustellen. Zunächst (bis ich Lieferanten finde) werden die Leiterplatten selbst aus China kommen, aber seit Mai 2016 werden sie inländisch sein.

Als erstes werden RAMPs v1.4 Powerboards in zwei Modifikationen erhältlich sein. Der Unterschied liegt in den am Stromeingang installierten Sicherungen. Eine Platine verfügt über selbstheilende Platinen, die andere über schmelzbare Platinen.

Darüber hinaus habe ich bereits eine Reihe von Transistoren mit einem Widerstand im offenen Kanal gekauft, der fünfmal geringer ist als der auf den Originalplatinen installierte, und einer Verlustleistung von 300 W.

Auch für diejenigen, die gerne mit einem Lötkolben basteln, werden im Mai 2016 Bausätze zum Zusammenbau der Leistungsplatinen beider Modifikationen erhältlich sein :).

Befolgen Sie die Ankündigungen auf der Website und im Online-Shop!!!

Je höher die Menge in der hergestellten Charge ist, desto niedriger sind natürlich die Kosten und dementsprechend die Endkosten. Aus diesem Grund nehme ich gerne Aufträge zur Herstellung von RAMPs v1.4 Power Boards von Anbietern von Ersatzteilen für 3D-Drucker entgegen – rufen Sie an, schreiben Sie ...

WIE RAMPS MIT ALIEXPRESS STERBEN (ZUSATZ VOM 27.04.2016)

Am Anfang des Artikels wird beschrieben, wie ich die defekten Stromanschlüsse auf der RAMPs-Platine nachgelötet habe. Ich möchte Sie daran erinnern, dass es sich hierbei um Anschlüsse zum Anschluss der Heizelemente der Hitzköpfe und des Tisches handelte. Der Stromeingangsanschluss schien mir recht anständig zu sein :).

Etwas mehr als ein Jahr ist vergangen... Und... Im „günstigsten“ Moment, beim Drucken einer dringenden Bestellung, wird der Temperaturschutz der Firmware ausgelöst! Der Drucker stoppt mitten im Teil...

Eine detaillierte Inspektion ergab einen durchgebrannten Eingangsstromstecker.

Trotz der Tatsache, dass auf der Platine eine 9-Ampere-Sicherung vorhanden ist (es sollte eine 11-Ampere-Sicherung vorhanden sein), ist der Steckerkontakt durchgebrannt. Ich musste mir die Zeit zum Nachlöten nehmen. Anstelle des durchgebrannten Steckers installierte ich einen ähnlichen von DEGSON und zog erneut in die Schlacht.

Wie sich herausstellte, gibt es eine Vielzahl von Karosseriemodifikationen. Sie können dies leicht auf den RepRap-Wiki-Seiten überprüfen. Vor der endgültigen Entscheidung mussten wir uns folgende Aufgaben stellen: die Anzahl der auf einem 3D-Drucker gedruckten Teile zu minimieren und die Karosserie aus kostengünstigen Materialien herzustellen, die in unserem Land verfügbar sind. Die Wahl fiel auf Reprap Prusa i3. Diese Option schien mir eine ziemlich hohe strukturelle Festigkeit des Körpers der zukünftigen Maschine zu haben. Auf der Website des Autors wird jedoch ein Set aus MDF angeboten. Ich beschloss, die Idee aus 6 mm dickem Dibond umzusetzen. Nachdem ich im Netz herumgestöbert hatte, gelangte ich schließlich an die Zeichnungen. Vor der Bestellung habe ich von allen Teilen 3D-Modelle erstellt und versucht, sie zusammenzubauen. Zu meinem Erstaunen stellte ich fest, dass nicht alle Teile richtig zusammenpassten.

GEHÄUSE-UPGRADES

Da dies passierte, verbrachte ich die gesamte nächste Woche damit, die Zeichnungen der Teile zu überarbeiten. Die Teile wurden unter Berücksichtigung des Laserschneidens hergestellt. Um einen Prototyp anzufertigen, beschloss ich, Löcher für die Verbindung größerer Paneele zu bohren, nur für den Brandfall. Auch den Tischhalter empfand ich als recht dürftig. Aus diesem Grund mussten wir es etwas massiver machen. Da ich keine Möglichkeit habe, Kunststoffteile selbst zu drucken, wurde beschlossen, die Rahmenteile vor dem Versand in die Produktion auf ihre Kompatibilität mit den ausgewählten gedruckten Teilen zu prüfen.

Was passiert ist, können Sie in der Abbildung oben sehen. Die Baugruppe ist gezeichnet – Sie können mit dem Materialeinkauf beginnen.

SUCHE NACH MATERIAL

In dieser Phase der Arbeit erwartete mich meine erste Enttäuschung! Ich habe drei Tage damit verbracht, Lieferanten anzurufen. Das geplante Dibond mit einer Stärke von 6mm konnte ich allerdings nicht finden – entweder ist es „außerhalb der Saison“ oder sie führen diese Stärke nicht. Ich musste darüber nachdenken, auf ein anderes Material umzusteigen. Die Wahl fiel auf Polystyrol und monolithisches Polycarbonat. Auch erwiesen sich beide Positionen als schwierig zu erreichen... Gleichzeitig erwies sich Polycarbonat hinsichtlich der Festigkeit als geeigneter. Aber auch teurer. Am Ende gelang es mir mit großer Mühe, eine 6 mm dicke weiße Polystyrolplatte zu kaufen. Und wieder musste ich zum Computer zurückkehren, um die Zeichnungen zu bearbeiten. Da Polystyrolplatten nur auf einer Seite eine glänzende Oberfläche haben, habe ich die Teileliste erweitert – statt etwa zwei identischer Teile musste ich zwei Spiegelbilder anfertigen. Damit die glänzende Oberfläche außen bleibt.

PRODUKTION

Die Suchmaschine hat eine große Anzahl von Laserschneidunternehmen gefunden. Doch nur wenige waren bereit, die Aufgabe des Styroporschneidens zu übernehmen. Und diese Einheiten wollten meinen kleinen Auftrag nicht bearbeiten! Ein Teufelskreis: Um eine große Charge zu bestellen, muss ein Prototyp hergestellt werden. Und der Prototyp enthält zu wenig Schnitt … Nachdem ich meine alten Lieferanten durchgesehen hatte, gelang es mir schließlich, die Laserspezialisten davon zu überzeugen, das Schneiden meiner Teile auszuprobieren. Die Freude war riesig... Und wie sich herausstellte, war es vergebens! Nach einer Woche des Ausprobierens konnte ich den Schneidemodus immer noch nicht finden – entweder ist die Kante geschmolzen oder ich habe eine buchstäblich wellige Schnittlinie erhalten. Nachdem ich alle Hoffnung verloren hatte, meinen Bausatz mit einem Laser herzustellen, wandte ich mich einer CNC-Fräsmaschine zu. Gleichzeitig war mir klar, dass der Fräser an den Innenecken definitiv Radien hinterlassen würde, die dann von Hand „zerstört“ werden müssten. Ich schickte die Bestellung ab und musste lange warten ...

MONTAGE DES RAHMENS

Ein freudiger Tag ist gekommen – ich habe meine Teile genommen.

Mit einem Fräser mit einem Durchmesser von 2 mm schneiden. Wie Sie auf dem Foto unten sehen können, sind an den Innenecken noch Abrundungen vorhanden.

Ich nahm ein Bastelmesser und eine Feile und begann mit der Bearbeitung. Sobald alles fertig war, begann ich sofort mit dem Zusammenbau des Rahmens. Alle Teile passen problemlos zusammen. Zu diesem Zeitpunkt gab es zwar einige Fehler – während ich das rechte Rack anschraubte, war ich zu faul, das linke mit einer Schraube festzuziehen. Und durch einen absurden Zufall fiel es aus den Rillen des Rahmens, fiel auf den Tisch und dann auf den Boden. Und natürlich ist ein kleines Stück abgebrochen.


Es ist nicht angenehm, aber wie man sagt: „zum Besseren“. Wenn es kaputt geht, bedeutet das, dass die Stelle dünn ist. In der nächsten Ausgabe werde ich Änderungen an der Zeichnung vornehmen. In der Zwischenzeit habe ich das Fragment auf den Kleber gelegt und weitergemacht. Das Foto unten zeigt den zusammengebauten Rahmen.

Im Allgemeinen hat alles geklappt... Nach dem Zusammenbau des Rahmens geht es an die Basis. Dies erfordert eine sorgfältigere und sorgfältigere Arbeit.
Schrauben Sie zunächst drei Tischführungen auf die Rückseite des Tischhalters. Für eine sicherere Befestigung habe ich selbstsichernde Muttern verwendet. In diesem Stadium geht es vor allem nicht darum, die Führungen fest zu befestigen – es muss die Möglichkeit einer leichten Verschiebung gelassen werden, um die Lager ohne Verformung auf den Wellen zu installieren. Wir befestigen die Y-Achsen-Riemenklemme.
Als nächstes setzen wir den Tischhalter auf die Wellen, befestigen die Wellen in den „BASISECKEN“, installieren und befestigen die M8-Bolzen.

Nachdem die linke und rechte Führung zusammengebaut sind, setzen wir die Querbolzen auf und markieren deren Befestigung an den Ecken mit Muttern – nicht ganz festziehen!

Es muss fixiert werden. Montieren Sie die Basis abwechselnd in die Nuten des Rahmens auf beiden Seiten und befestigen Sie sie mit den Muttern. Auf diese Weise können Sie überprüfen, ob die Basis nicht verformt ist, und den an den Seitenwänden befestigten Stift symmetrisch installieren (in den Bildern unten deutlich sichtbar).

Wir setzen zwei Lager in jedes „SCHAFTGEHÄUSE UNTER 625ZZ“ ein. Es gibt nur zwei davon. Eines der resultierenden Teile befestigen wir am „Y-AXIS SHANK HOLDER“, das zweite am „X-AXIS SHANK HOUSING“. Gleichzeitig erschienen mir die Anschläge für die Lager unnötig. Sie haben einen zu großen Durchmesser und behindern die freie Drehung der Lager. Aus diesem Grund habe ich sie abgeschnitten.

Nachdem die Basis zusammengebaut ist, befestigen wir sie zunächst am Korpus. Zu diesem Zeitpunkt sollten Sie die Muttern nicht zu fest anziehen. Nach der Installation der Tischheizung und des Extruders müssen Sie die Position des Tisches überprüfen ...
Ich glaube nicht, dass es sich lohnt, über die Installation von Führungen für die X- und Z-Achse nachzudenken. Hier ist alles ganz einfach! Das Einzige ist, dass ich zum Anschließen der Motoren an den M5-Bolzen einen Silikonschlauch mit passendem Durchmesser und Kabelbindern verwendet habe (bei speziellen Adaptern habe ich etwas gespart).
Sobald ich mit den X- und Z-Achsen und Führungen fertig war, installierte ich sofort den Schlitten und beschloss zu prüfen, wie sich die Extruderbaugruppe bewegen würde. Es stellte sich heraus, dass der Extruderhalter am Druckerrahmen klebte.


Sie müssen einen Abstandshalter zwischen dem Schlitten und dem Extruderhalter anbringen. Ich habe es aus dem gleichen Polystyrol 6 mm geschnitten. Damit stört nichts die Bewegung des Knotens...
Jetzt können Sie mit dem Zusammenbau des Extruders beginnen. Zunächst montieren wir das aus den Resten der Führungswellen geschnittene 608ZZ-Lager auf der Achse. Anschließend wird die resultierende Baugruppe in den „WIRE FIXER“ gelegt.

Danach verlief die Montage des gesamten Extruders planmäßig. Doch ein weiterer Fehler des Lieferanten kam dazwischen. Ich war zu faul, den Axialbolzen der Struktur selbst herzustellen und beschloss, ihn bei eBay zu bestellen. Der Verkäufer versprach, dass der Abstand vom Schraubenkopf zu den Kerben 25 mm betragen würde. Tatsächlich fiel es fast zwei mm kleiner aus und die Kerben stimmten nicht mit dem Loch für den Draht überein! Aber das ist noch besser... Denn meiner Meinung nach ist es sehr schwierig, die Position der Kerben im Extruder zu regulieren, wenn sie relativ zum Schraubenkopf „starr“ platziert sind. Es wurde beschlossen, den Kopf abzuschneiden und ein M8-Gewinde zu schneiden.


Nun habe ich eine Mutter mit Nyloneinsatz auf das längere Gewinde geschraubt und die Achse in das „BIG WHEEL“ des Extruders eingebaut. Ich baute den Extruder zusammen und bemerkte, wie sehr es nötig war, die Serifen zu „verschieben“. Ich habe die Struktur zerlegt, die Mutter mit dem Nyloneinsatz festgezogen und dadurch die Position der Kerben angepasst. Habe den Extruder zusammengebaut.

Die folgende Abbildung zeigt deutlich, wie die Positionen des Lochs für den Draht und der Serifen ausgerichtet sind. Gleichzeitig musste ich die „Perlen“ nicht mit Unterlegscheiben umzäunen. Dieses Achsendesign schien geeigneter und einfacher einzustellen.


Es ist Zeit, die X- und Y-Achsen-Riemen enger zu schnallen ... Das Design beginnt, ein fertiges Aussehen anzunehmen.

Ich habe beschlossen, sie hinzuzufügen, um „unnötige“ Bewegungen der Z-Achsen zu vermeiden! Mir hat auch nicht gefallen, dass der M5-Bolzen im Grunddesign oben nicht einrastet. Ich verwende ein Miniaturlager, damit sich die Achse frei drehen kann und gleichzeitig an Ort und Stelle bleibt.


Der Körper ist zusammengebaut! Beginnen wir mit der Platzierung.

AN NACHTEILEN ARBEITEN

Nach längerer Arbeit mit dem Drucker wurden Mängel in der Struktur seines Rahmens festgestellt.
1) Aufgrund der fehlenden mechanischen Verbindung zwischen den beiden Z-Führungsachsen weist der Rahmen aus Polystyrol keine ausreichende Steifigkeit auf. Dies macht sich bemerkbar, wenn eine der Z-Achsen des Druckers stark berührt wird.
2) Bei hohen Temperaturen des beheizten Tisches war deutlich zu erkennen, wie stark die Ecken der Tischhalterung an der Seite eines Lagers durchhängten. Wo sich die beiden Lager befinden, waren die Durchbiegungen unbedeutend.
Unter Berücksichtigung der oben aufgeführten Punkte habe ich die Rahmendetails finalisiert:

Wie aus den Abbildungen ersichtlich ist, wurden folgende Ergänzungen vorgenommen:
— der Achshalter ist aus einem Stück geworden;
— Ecken hinzugefügt, die den Achshalter und den Rahmen verbinden;
— ein zusätzlicher Ort zur Befestigung der Seitensäule am Rahmen wurde hinzugefügt;
— Die Seitensäulen wurden massiver, wodurch die Struktur stabiler wurde (zuvor kollabierte der Rahmen ständig, bis die Achsen eingebaut wurden);
— Die Halterung des Heiztisches ist mit einem zusätzlichen Lager ausgestattet.

RAHMENMONTAGESATZ

Im Februar werden in meinem Online-Shop (ich arbeite derzeit aktiv an seiner Erstellung) Bausätze zum Zusammenbau eines Rahmens aus transparentem Acryl (2200 Rubel), weißem Polystyrol (2200 Rubel) und MDF (1500 Rubel) erhältlich sein. eine Budgetoption). Während ich an einem Online-Shop arbeite, senden Sie Bewerbungen an: Email [email protected]. Alle drei Rahmentypen sind verfügbar.
Das Set besteht aus folgenden Teilen:
01. RAHMEN v1.0 (FRAME) 1St.
02. SEITENTEIL v1.0 (SEITENTEIL) 2 Stk.
03. Z-MOTORHALTER v1.0 (Z-MOTORHALTER) 2 Stk.
04. BEFESTIGUNGSECKE DES Z-MOTORHALTERS v1.0 (MOTORHALTERECKE) 4St.
05. ACHSENHALTER v1.0 (ACHSENHALTER) 1 Stk.
06. HEIZBETTHALTERUNG v1.0 (HEIZTISCHHALTERUNG) 1 Stk.
07. BEFESTIGUNGSECKE DES ACHSENHALTERS v1.0 (Z-ACHSENHALTERECKE) 2 Stk.
Sie können das Erscheinungsbild anhand der Fotos unten vergleichen.

RAHMEN AUS MDF-PLATTEN

Anfangs war ich etwas skeptisch, einen Rahmen aus MDF herzustellen. Aber ich beschloss, es zu versuchen. Dadurch wurden Zweifel ausgeräumt... Der zusammengebaute Rahmen aus diesem Material erwies sich als recht langlebig und könnte meiner Meinung nach bei sorgfältiger Verwendung durchaus zur Basis für einen 3D-Drucker werden. Die Teile wurden mit einem Laser geschnitten. Aus diesem Grund weist die Kante ein auffallend dunkles Erscheinungsbild auf. MDF ist das günstigste Material, das Ihnen zur Auswahl steht. Ja, und die Verarbeitung erfolgt mit ziemlich hoher Geschwindigkeit. Dadurch konnten wir die niedrigsten Kosten und damit den Endpreis erzielen.


Es gibt natürlich auch Nachteile. Der Hauptnachteil ist die geringe Verschleißfestigkeit von MDF. Mit anderen Worten ist eine häufige Montage und Demontage des Rahmens unerwünscht (die Führungsstifte können beschädigt werden) und eine sorgfältige Handhabung ist erforderlich.

Auch beim Zusammenbau eines Rahmens aus MDF sind Unterlegscheiben (möglichst verstärkt) wünschenswert, um die Klemmfläche zu vergrößern. Dadurch wird das Design etwas teurer.

RAHMEN AUS TRANSPARENTEM ACRYL (Plexiglas)

Bevor ich das Material für den Rahmen meines ersten Druckers auswählte, wusste ich, dass sich Acryl viel einfacher mit dem Laser schneiden lässt als Polystyrol. Davon habe ich mich in der Praxis überzeugt. Der Hauptvorteil ist meiner Meinung nach die nahezu perfekte Kante und die Tatsache, dass zum Zeitpunkt des Schneidens die Schutzfolie nicht von der Acrylplatte entfernt werden muss. Dadurch können Sie die Teile für die Montagephase „frischer“ halten.


Als einziger Nachteil fällt mir ein, dass bei der Montage Teile beschädigt werden können (Schrauben festziehen). Dies passiert jedoch in seltenen Fällen, wenn die Klemmkraft zu hoch ist. Mein Zusammenbau verlief reibungslos :)! Im Gegensatz zu Polystyrol besteht jedoch eine Möglichkeit. Und das muss man sich merken...

Mir schien, dass der aus Acrylteilen zusammengesetzte Rahmen etwas stärker ist als der Polystyrolrahmen – er verbiegt sich weniger, wenn Kräfte in verschiedene Richtungen ausgeübt werden.

Iwan Zarubin

IT-Spezialist, DIY-Startup.

Ich werde nicht alle Vorteile und alle Möglichkeiten des 3D-Drucks beschreiben, sondern einfach sagen, dass es eine sehr nützliche Sache im Alltag ist. Manchmal ist es schön zu erkennen, dass man selbst verschiedene Objekte herstellen und Geräte reparieren kann, die Kunststoffmechanismen, verschiedene Zahnräder, Befestigungselemente usw. verwenden.

Ich möchte gleich klarstellen, warum Sie keinen billigen chinesischen Drucker für 15.000 Rubel kaufen sollten.

In der Regel werden sie mit Gehäusen aus Acryl oder Sperrholz geliefert; das Drucken von Teilen mit einem solchen Drucker wird zu einem ständigen Kampf mit der Steifigkeit des Gehäuses, Kalibrierungen und anderen Ereignissen, die die Schönheit des Besitzes eines Druckers in den Schatten stellen.

Acryl- und Holzrahmen sind sehr flexibel und leicht; beim Drucken mit hoher Geschwindigkeit wackeln sie stark, wodurch die Qualität der Endteile zu wünschen übrig lässt.

Besitzer solcher Rahmen sammeln oft verschiedene Verstärker/Siegel und nehmen ständig Änderungen am Design vor, wodurch sie ihre Zeit und Lust mit dem Drucken verschwenden, anstatt den Drucker zu modifizieren.

Der Stahlrahmen gibt Ihnen die Möglichkeit, Spaß beim Erstellen von Teilen zu haben, ohne sich mit dem Drucker abmühen zu müssen.

Wenn Sie meinem kleinen Leitfaden folgen, werden Sie nicht wie ich zu viel bestellen und Ihren ersten Elektroniksatz verbrennen. Auch wenn das nicht so beängstigend ist: Die Kosten für Teile und Ersatzteile für diesen Drucker sind günstig.

Der Ratgeber richtet sich vor allem an Einsteiger, 3D-Druck-Gurus werden hier höchstwahrscheinlich nichts Neues finden. Aber wer mitmachen möchte, wird nach dem Zusammenbau eines solchen Bausatzes klar verstehen, worum es geht. Es sind keine besonderen Fähigkeiten oder Werkzeuge erforderlich, lediglich ein Lötkolben, ein Satz Schraubendreher und Sechskant.

Die Kosten für Komponenten entsprechen dem Stand Januar 2017.

Wir bestellen Teile

1. Die Basis für den Drucker ist der Rahmen, je stärker und schwerer er ist, desto besser. Ein schwerer und stabiler Rahmen wackelt beim Drucken mit höheren Geschwindigkeiten nicht und die Qualität der Teile bleibt akzeptabel.

Kosten: 4.900 Rubel pro Stück.

Der Rahmen wird mit allen notwendigen Befestigungselementen geliefert. Die Jungs haben jede Menge Schrauben und Muttern eingebaut.

2. Führungswellen und M5-Bolzen. Gewindestangen und Führungsstangen sind nicht im Lieferumfang des Rahmens enthalten, obwohl sie auf dem Bild zu sehen sind.

• Polierte Schäfte werden im Set mit 6 Stück geliefert.

Kosten: 2.850 Rubel pro Set.

Vielleicht findest du es günstiger. Wenn Sie suchen, achten Sie darauf, polierte Exemplare zu wählen, da sonst alle Pfosten der Schäfte die Details und die Gesamtqualität beeinträchtigen.

• M5-Bolzen müssen paarweise gekauft werden.

Kosten: 200 Rubel pro Stück.

Dabei handelt es sich in Wirklichkeit um gewöhnliche Bolzen, die man im Baumarkt kaufen kann. Hauptsache, sie sind möglichst gleichmäßig. Das lässt sich leicht überprüfen: Sie müssen den Stift auf das Glas setzen und ihn entlang des Glases rollen; je besser er rollt, desto glatter ist der Stift. Die Wellen werden entsprechend geprüft.

Im Allgemeinen brauchen wir nichts anderes aus diesem Geschäft, da es einen wilden Aufschlag für dasselbe Produkt gibt, das bei den Chinesen gekauft werden kann.

Kosten des Sets: 1.045 Rubel.

RAMPS 1.4 - Erweiterungsplatine für Arduino. Daran ist die gesamte Elektronik angeschlossen und darin sind Motortreiber eingebaut. Sie ist für den gesamten Leistungsteil des Druckers verantwortlich. Es ist kein Gehirn darin, es gibt nichts, was man darin verbrennen oder zerbrechen könnte, man muss kein Ersatzhirn mitnehmen.

Der Arduino Mega 2560 R3 ist das Gehirn unseres Druckers, auf den wir die Firmware hochladen werden. Ich empfehle Ihnen, ein Ersatzgerät mitzunehmen: Aufgrund von Unerfahrenheit kann es leicht passieren, dass es durchbrennt, beispielsweise durch falsches Einsetzen des Schrittmotortreibers oder durch Vertauschen der Polarität beim Anschließen des Endschalters. Viele Menschen haben damit zu kämpfen, auch ich. Damit Sie nicht wochenlang auf ein neues warten müssen, nehmen Sie gleich mindestens eines nach.

Für den Betrieb der Motoren sind A4988-Schrittmotortreiber verantwortlich; es empfiehlt sich, einen weiteren Satz Ersatzmotoren zu kaufen. Sie haben einen Bauwiderstand, verdrehen Sie ihn nicht, er ist möglicherweise bereits auf den erforderlichen Strom eingestellt!

• Ersatz-Arduino MEGA R3.

Kosten: 679 Rubel pro Stück.

• Ersatz-A4988-Schrittmotortreiber. Ich empfehle Ihnen, zusätzlich ein Ersatzset mit 4 Teilen mitzunehmen.

Kosten: 48 Rubel pro Stück.

Kosten: 75 Rubel pro Stück.

Es ist notwendig, unser Arduino zu schützen. Es verfügt über einen eigenen Abwärtsregler von 12 V auf 5 V, ist aber äußerst launisch, wird sehr heiß und geht schnell kaputt.

Kosten des Sets: 2.490 Rubel.

Das Set besteht aus 5 Teilen, wir brauchen nur 4. Sie können sich ein Set mit vier Stücken suchen, aber ich habe das ganze Set genommen, lassen Sie eins übrig. Es wird möglich sein, es aufzurüsten und einen zweiten Extruder zu bauen, um Träger mit einem zweiten Extruder oder zweifarbige Teile zu drucken.

Kosten des Sets: 769 Rubel.

Dieses Kit enthält alles, was Sie für diesen Drucker benötigen.

Kosten: 501 Rubel pro Stück.

Auf der Rückseite befindet sich ein Kartenleser, in den Sie später eine Speicherkarte mit Modellen zum Drucken einstecken. Sie können einen Ersatz nehmen: Wenn Sie ein Element falsch anschließen, wird höchstwahrscheinlich zuerst die Anzeige ausfallen.

Wenn Sie planen, den Drucker direkt an Ihren Computer anzuschließen und vom Computer aus zu drucken, ist der Bildschirm überhaupt nicht erforderlich; Sie können ohne ihn drucken. Aber wie die Praxis gezeigt hat, ist es bequemer, von einer SD-Karte zu drucken: Der Drucker ist in keiner Weise mit dem Computer verbunden, Sie können ihn sogar in einem anderen Raum aufstellen, ohne befürchten zu müssen, dass der Computer einfriert oder Sie ihn versehentlich umdrehen Schalten Sie es mitten im Druck aus.

Kosten: 1.493 Rubel pro Stück.

Dieses Netzteil ist etwas größer als es sein sollte, passt aber ohne große Schwierigkeiten hinein und verfügt über ausreichend Stromreserven.

Kosten: 448 Rubel pro Stück.

Erforderlich für den Druck mit ABS-Kunststoff. Zum Drucken von PLA und anderen Kunststoffarten, die beim Abkühlen nicht schrumpfen, können Sie drucken, ohne die Plattform zu erhitzen, es ist jedoch ein Tisch erforderlich, auf dem Glas platziert wird.

Kosten: 99 Rubel pro Stück.

Kosten: 2.795 Rubel pro Stück.

Bei diesem Extruder handelt es sich um einen Direktextruder, das heißt, der Kunststoffzuführmechanismus befindet sich direkt vor seinem Heizelement. Ich empfehle Ihnen, genau dieses zu nehmen, damit können Sie ohne großen Aufwand mit allen Arten von Kunststoff drucken. Das Kit enthält alles, was Sie brauchen.

Kosten: 124 Rubel pro Stück.

Tatsächlich ist es zum Aufblasen von PLA und anderen langsam aushärtenden Kunststoffarten notwendig.

Kosten: 204 Rubel pro Stück.

Sehr nötig. Ein größerer Kühler reduziert die Geräuschentwicklung des Druckers deutlich.

Kosten: 17 Rubel pro Stück.

Bei Verstopfung ist es einfacher, die Düsen zu wechseln, als sie zu reinigen. Achten Sie auf den Durchmesser des Lochs. Alternativ können Sie auch verschiedene Durchmesser auswählen und selbst entscheiden. Ich habe es vorgezogen, bei 0,3 mm aufzuhören; die Qualität der resultierenden Teile mit einer solchen Düse ist für mich ausreichend. Wenn die Qualität keine besondere Rolle spielt, nehmen Sie eine breitere Düse, zum Beispiel 0,4 mm. Der Druck wird viel schneller gehen, aber die Schichten werden deutlicher sichtbar sein. Nehmen Sie mehrere auf einmal.

Kosten: 31 Rubel pro Stück.

Es kann sehr leicht abbrechen, seien Sie vorsichtig. Sie müssen keine Bohrmaschine nehmen: Wie ich oben geschrieben habe, ist es einfacher, Ersatzdüsen zu besorgen und diese auszutauschen. Sie kosten ein paar Cent, aber sie verstopfen äußerst selten – wenn man normales Plastik verwendet und einen Filter hat, den Sie zuerst drucken werden.

Kosten: 56 Rubel pro Stück.

Das Set besteht aus 5 Teilen, 4 werden für den Tisch verwendet, eine Feder wird für den X-Achsen-Begrenzer verwendet.

Der Montagevorgang ist recht faszinierend und erinnert ein wenig an den Zusammenbau eines sowjetischen Metallbaukastens.

Bis auf die folgenden Punkte bauen wir alles nach Anleitung zusammen

Im Abschnitt 1.1, ganz am Ende, wo die Endstützen befestigt werden, verbauen wir keine 625z-Lager – wir haben sie jedoch nicht bestellt. Wir lassen die Leitspindeln in der oberen Position „frei schwebend“, um den Effekt des sogenannten Wackelns zu vermeiden.

In Absatz 1.4 im Bild befindet sich ein schwarzer Abstandshalter. Es ist nicht im Lieferumfang des Rahmens enthalten, stattdessen gibt es Kunststoffbuchsen, die wir verwenden.

In Abschnitt 1.6 befestigen wir den Y-Achsen-Endschalterhalter nicht an der Rückseite, sondern an der Vorderwand des Druckers. Geschieht dies nicht, werden die Teile spiegelbildlich gedruckt. Egal wie sehr ich versuchte, dies in der Firmware zu beheben, es gelang mir nicht.

Dazu müssen Sie den Anschluss auf der Rückseite der Platine umlöten:

In Abschnitt 2.4 haben wir einen anderen Extruder, der jedoch auf genau die gleiche Weise befestigt ist. Dafür sind lange Schrauben nötig, die wir dem Tischverstellsatz entnehmen (18. Platz in der Liste). Im Lieferumfang des Rahmensatzes sind nicht die langen Schrauben enthalten, die im örtlichen Handel erhältlich sind.

In Abschnitt 2.6 beginnen wir mit dem Zusammenbau unseres „Sandwichs“ aus Arduino und RAMPS und werden gleich eine sehr wichtige Änderung vornehmen, über die in Handbüchern selten geschrieben wird, die aber dennoch für den weiteren reibungslosen Betrieb des Druckers sehr wichtig ist.

Wir müssen unser Arduino von der Stromversorgung entkoppeln, die vom RAMPS-Board kommt. Lösen oder schneiden Sie dazu die Diode von der RAMPS-Platine ab.

Wir löten den Spannungsregler an den Stromeingang, den wir vorab auf 5 V eingestellt haben, und entlöten gleichzeitig die Standard-Steckdose. Wir kleben den Regler an jemanden, der bequemer ist, ich habe ihn an die Rückwand des Arduino selbst geklebt.

Ich habe den Strom vom Netzteil zu den RAMPS separat an die Beine gelötet, um einen freien Anschluss für den Anschluss anderer Geräte zu lassen.

Vor dem Start prüfen wir, ob nirgendwo etwas festsitzt, der Schlitten bewegt sich ohne Hindernisse bis zum Begrenzer und zurück. Zunächst wird sich alles langsam bewegen, aber mit der Zeit reiben die Lager ein und alles läuft reibungslos. Vergessen Sie nicht, die Führungen und Bolzen zu schmieren. Ich schmiere mit Silikonfett.

Überprüfen wir noch einmal, dass nirgendwo ein Kurzschluss vorliegt, die Schrittmotortreiber korrekt gemäß der Anleitung installiert sind, sonst brennen sowohl der Bildschirm als auch der Arduino durch. Auch die Begrenzer müssen mit der richtigen Polarität eingebaut werden, sonst brennt der Spannungsregler am Arduino durch.

Vorbereitung für den Einsatz

Wenn alles richtig angeschlossen ist, können Sie mit der nächsten Bedienungsanleitung fortfahren.

Nützliche Materialien zu einigen Parametern unserer Firmware

• Meine konfigurierte und funktionierende Version der Firmware für diesen Drucker und Extruder. Es ist leicht kalibriert, um zu den von uns bestellten Teilen zu passen.

Wir laden die Firmware über die Arduino IDE 1.0.6 hoch, wählen Auto Home auf dem Druckerbildschirm und stellen sicher, dass die Endschalter richtig angeschlossen sind und die Stepper die richtige Polarität haben. Wenn es sich in die entgegengesetzte Richtung bewegt, drehen Sie einfach die Klemme am Motor um 180 Grad. Wenn Sie nach Beginn der Bewegung ein unangenehmes Quietschen hören, ist dies das Quietschen der Schrittmotortreiber. Es ist notwendig, den Trimmwiderstand gemäß den Anweisungen festzuziehen.

Ich rate Ihnen, mit dem Drucken aus PLA-Kunststoff zu beginnen: Es ist nicht launisch und haftet gut auf blauem Klebeband, das in Baumärkten verkauft wird.

Ich verwende Kunststoff von Bestfilament. Ich habe REC-Firmen genommen, aber mir gefiel nicht, wie die Schichten aufgebaut sind. Es gibt auch ein Meer verschiedener Marken und Arten von Kunststoffen: von Gummi bis „Holz“, von transparent bis metallisiert … Ein weiteres Unternehmen, das ich empfehle, ist Filamentarno. Sie haben tolle Farben und einen tollen proprietären Kunststofftyp mit hervorragenden Eigenschaften.

Ich drucke mit ABS- und HIPS-Kunststoff auf Kaptonband, das mit einem normalen Klebestift aus dem Bürobedarfsladen beschichtet ist. Diese Methode ist gut, weil es keinen Geruch gibt. Es gibt viele andere verschiedene Wege Wenn Sie die Haftung des Teils auf dem Tisch erhöhen, erfahren Sie dies selbst durch Ausprobieren. Alles wird durch Erfahrung erreicht und jeder wählt seine eigene Methode.

Warum dieser Prusa i3-basierte Drucker?

1. Der Drucker ist „Allesfresser“. Sie können mit allen verfügbaren Arten von Kunststoffen und flexiblen Stäben drucken. Heutzutage ist der Markt für verschiedene Arten von Kunststoffen recht entwickelt, es besteht keine Notwendigkeit, eine geschlossene Box zu haben.
2. Der Drucker ist einfach zu montieren, zu konfigurieren und zu warten. Sogar ein Kind kann damit basteln.
3. Zuverlässig genug.
4. Dementsprechend wird im Internet eine Fülle von Informationen zu seiner Konfiguration und Modernisierung verbreitet.
5. Geeignet für Upgrades. Sie können einen zweiten Extruder oder einen Extruder mit zwei Druckköpfen bestellen, Linearlager durch Caprolon- oder Kupferbuchsen ersetzen und so die Druckqualität erhöhen.
6. Erschwinglich.

Filamentfilter

Ich habe eine Halterung für den E3D V6-Extruder gedruckt, ich habe einige Zeit mit diesem Extruder mit Bowden-Vorschub gedruckt. Aber ich kehrte zu MK10 zurück.

Ich habe dieses Upgrade gekauft; in Zukunft werden wir mit zwei Kunststoffen drucken.

Für eine schnellere Erwärmung habe ich den Tisch isoliert: eine Rückseite mit einer reflektierenden Folienschicht und einer Klebebasis. In zwei Schichten.

Die Hintergrundbeleuchtung habe ich aus LED-Streifen gemacht. Irgendwann hatte ich es satt, das Licht einzuschalten, um den Druck zu kontrollieren. In der Zukunft plane ich, die Kamera zu montieren und an einen Raspberry Pi-Drucker anzuschließen, um die Modelle aus der Ferne zu überwachen und zum Drucken zu senden, ohne mit dem Flash-Laufwerk jonglieren zu müssen.

Wenn Sie Kinder haben, wird dieser Baukasten sehr nützlich und interessant sein. Es wird nicht schwer sein, Kinder an diesen Trend heranzuführen, denn sie selbst werden Spaß daran haben, verschiedene Spielzeuge, Baukästen und intelligente Roboter selbst auszudrucken.

Übrigens werden jetzt im ganzen Land aktiv Technologieparks für Kinder eröffnet, in denen Kindern neue Technologien vermittelt werden, darunter Modellierung und 3D-Druck. Für ein begeistertes Kind wird es sehr nützlich sein, einen solchen Drucker zu Hause zu haben.

Wenn ich als Kind so etwas hätte, würde mein Glück keine Grenzen kennen, und wenn wir dazu noch verschiedene Motoren, Arduino, Sensoren und Module hinzufügen würden, wäre ich wahrscheinlich völlig überwältigt von den Möglichkeiten, die sich mir eröffnen würden. Stattdessen haben wir Plastik aus altem Spielzeug und Blei aus im Müll gefundenen Batterien geschmolzen.

Ich wünsche allen, die sich für eine Wiederholung entscheiden, eine erfolgreiche Montage und ein schnelles Eintreffen der bestellten Ware. :) :)

Vielen Dank für Ihre Aufmerksamkeit. Wenn Sie Fragen haben, wenden Sie sich bitte an uns.

Eine sehr nützliche russischsprachige Ressource, in der Sie alle Informationen in diesem Bereich finden:

Ein 3D-Drucker ist ein Gerät, das dreidimensionale Bilder drucken oder erstellen kann.

Moderne Industriemodelle arbeiten mit einem speziellen Kunststoffmaterial (die Entwickler haben den Geräten beigebracht, mit allen Arten von Kunststoffen zu arbeiten), das auf die Form aufgetragen wird und nach und nach ein dreidimensionales Modell erzeugt. In diesem Fall kann das Gerät mit jeder „Tinte“ arbeiten.

Worüber werden wir reden:

Wie es funktioniert

Das Prinzip der Herstellung eines Objekts kann auch tatsächlich unterschiedlich sein – vom Fräsen bis zum schichtweisen Auftragen von Kunststoffmaterial in eine vorgegebene Form. Schon jetzt gibt es große Baumodelle, die Häuser aus Beton „drucken“, und es gibt auch aufsehenerregende Gerüchte über einen Versuch, lebende Organe auf einem Drucker zu drucken.

In diesem Fall können Sie „auf die Erde gehen“ und mit Ihren eigenen Händen ein geeignetes Modell für Bastel-, Design- oder andere Anwendungszwecke herstellen. Also, lasst uns einen 3D-Drucker mit unseren eigenen Händen zusammenbauen – wie lange kann das dauern? Es hängt alles von der eingeplanten Zeit ab, von der Anleitung, im Allgemeinen dauert die Montage maximal ein paar Tage, das Gerät wird auf einen kleinen Tisch gestellt.

Vorbereitung zur Montage

Beginnen wir mit dem Zusammenbau des H BOT 3D-Druckers mit unseren eigenen Händen – wir sprechen über eine zugängliche Montagemethode, einschließlich Diagrammen und sogar Videos. Dadurch hilft Ihnen das Gerät bei der Herstellung kleiner dreidimensionaler Figuren.

Dieses Gerät kann bei der Modellierung, beim Design oder bei der Möbelherstellung eine große Hilfe sein, aber auch, wenn es nur für Interessen und Hausarbeiten hergestellt wird. Am Ende kann man so etwas einfach verkaufen und damit Geld verdienen.

In der Industriemontage eingesetzte Technologien:

• Laserpixelweises Auftragen einer Kunststoffmasse;
• Lasersintern von Kunststoff;
• Strahl, der erhitzten Kunststoff auf die Form drückt.

Auf den ersten Blick ist die dritte Methode die zugänglichste, aber auch hier bleibt die Frage nach der Implementierung einer solchen Ausrüstung, die in der Praxis aus einer Reihe von Metallführungen besteht, die den Druckkopf positionieren. Tatsächlich können Sie ein Gerät herstellen, das Blumen auf Gebäck oder Kuchen druckt, und dabei die Besonderheiten bei der Herstellung solcher Süßwarenprodukte berücksichtigen. Gleichzeitig wird es in seinen Elementen und im Design mit einem Gerät gemein haben, das aus Kunststoff druckt.

Was wirst du brauchen:

• Sensoren, die die Eigenschaften der aufgetragenen Substanz ablesen; bei Kunststoff handelt es sich um Temperaturmessungen in der Extruderdüse und am Tisch, an dem die Formung stattfindet;
• Schrittmotoren mit Mikroschrittfunktion, die den Druckkopf positionieren (es gibt ein fertiges H-Bot-Kit);
• Endsensoren, die die Bewegungsgenauigkeit und Einhaltung des Koordinatensystems überwachen;
• Thermistoren;
• Heizelemente für Druckereierzeugnisse.

Wenn Sie Gebäck aus Teig oder Sahne bedrucken, müssen Sie je nach Zusammensetzung und Konsistenz des Gebäcks das Material möglicherweise erhitzen oder abkühlen und umrühren, damit der Druck geschmeidig bleibt. Es kann viele Variationen des Themas geben, aber wir betrachten den allgemeinen Fall der Erstellung eines 3D-gedruckten Geräts. Für das Training können Sie DIY-Kits, H-Bot und Schritt-für-Schritt-Anleitungen verwenden – das sogenannte Rewrap 3D, das speziell für die Selbstmontage entwickelt wurde. Sie arbeiten hauptsächlich auf der Basis von Acryl, mit dessen Hilfe sie verschiedene Figuren oder Kunststoffteile herstellen.

Aus vorhandener Erfahrung wählen wir das Beste aus

Lassen Sie uns also einen 3D-Drucker mit unseren eigenen Händen zusammenbauen. Nur Kulibin-Ingenieure können es sich leisten, es aus einzelnen Komponenten herzustellen, beispielsweise Sensoren und Schrittmotoren. Für die meisten Menschen ist die Verwirklichung einer solchen Aufgabe, selbst mit einem Projekt, keine realisierbare Idee. Sie können jedoch auch den anderen Weg gehen und vorgefertigte Module verwenden, aus denen ein fertiges Gerät entsteht. Wir hoffen, dass das allgemeine Montageprinzip bereits klar ist.

Es müssen nur noch vorgefertigte Module ausgewählt werden, die bei der Selbstmontage eines solchen Geräts verwendet werden können (im Bild):

• Bei dem Entwurf handelt es sich um einen aus Einzelteilen zusammengesetzten Körper, der nach Zeichnungen aus lasergeschnittenem Sperrholz gefertigt wird. Ein Beispiel finden Sie bei UltiMaker Original (wir bieten Schritt für Schritt Anweisungen in englischer Sprache im PDF als Folienpräsentation, insgesamt 109 Seiten). Sie können mit der Arbeit beginnen, indem Sie einen Tisch für einen 3D-Drucker erstellen.

• Der beste und genaueste Positionierungsrahmen (auch Hochgeschwindigkeitskinematik genannt) ist H BOT. Es ist im Handel erhältlich und ein vorgefertigter Schienenrahmen, der eine hervorragende Basis für die Positionierung der Düse auf dem Schienenmechanismus bietet. H BOT wurde erstmals in einem Gerät von Replicator 5 gezeigt, ein Analogon ist MakerBot.

Als Elektronik in selbstgebauten Modellen zeigte sich RAMPS 1.4 mit MARLIN-Firmware hervorragend.

Extruder MK8, eine kleine Modifikation ist erforderlich, aber auch für ungeübte Handwerker durchaus machbar; als Hotend (Thermoheizung für Acryl) wird der mit einem Wärmerohr optimierte E3D V6 verwendet.

Als Basis eignen sich erfahrungsgemäß am besten die halbindustriellen Modelle Signum Thingiverse sowie ZAV, die im Roboforum zu finden sind.

Kofferrahmen sind bereits im Handel erhältlich, können aber auch nach eigenen Zeichnungen angefertigt werden, die nach einem Anschauungsbeispiel zusammengestellt werden. An ihrer Basis können Sie mehr als einen selbst zusammengebauten 3D-Drucker sehen.

Endgültige Parameter eines selbstgebauten 3D-Druckers

1. Die Abmessungen des Werkstücks betragen 20*20*20 cm.
2. Material – jeder Kunststoff mit einem Gewindedurchmesser von 1,6–1,9 mm;
3. Druckgeschwindigkeit – 200 mm/s, Hochgeschwindigkeits-Materialzufuhr.

Einige wichtige Ergänzungen zur Schritt-für-Schritt-Anleitung

• Es ist notwendig, die Schrittmotoren zu isolieren und mit einer Kühlung zu versehen;
• Um eine Wärmekammer zu erhalten, montieren wir die Struktur mit Glas. Dies gilt insbesondere bei der Installation eines zweiten Extruders, um die Druckgeschwindigkeit zu erhöhen und komplexere Formen zu erstellen.
• Sie können sich auch die positiven und bekannten Erfahrungen chinesischer Makeblock-Entwickler auf der i3-Plattform ausleihen – es handelt sich um einen proprietären Rahmen, der zum Verkauf steht. Zur Steuerung vom Computer aus wird ein Arduino Mega 2560+ Ramps mit Printrun-Software verwendet, die kostenlos heruntergeladen werden kann.

Was ist Arduino MEGA 2560? Dies ist ein Mikrocontroller basierend auf ATmega2560. Es enthält alles, was zur Steuerung eines Peripheriegeräts wie eines 3D-Druckers erforderlich ist. Arduino ist für unerfahrene Benutzer ein recht komplexes Gerät, das bei Bedarf jedoch leicht zu verstehen ist. Sie können den empfohlenen Mikrocontroller RAMPS 1.4 verwenden. Zur Montage empfehlen wir den Zusammenbau PDF-Dateien oben gezeigt.